Способ получения кокса

Способ получения кокса

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

266720

ОЛИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЙЫ:ТВУ

Союз Советских

Социалистимеских

Республик

Зависимое от авт. свидетельства №вЂ”

Заявлено 25.Х11.1967 (№ 1206239/23-26) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 12.Х.1973. Бюллетень № 41

Дата опубликования описания 20.11.1974

М. Кл. С 1 Ъ 55 <93

Государственный комитет

Соввтв Министров СССР оо делам изобрети ий и открытийУДК 662.74(088.8) Авторы изобретения

Н. А. Бутков, А. В. Агафонов, Г. П. Барабанова, А. И. Николаев и Л. П. Ложкин

3 а я|в|итель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА

29,0

100,0 о/ .

3,0

0,1

0,2

Полученный кокс содержит, Первоначальное давление газа в кубе уста- летучих навливается от 20 до 50 кг/см с тем, чтобы золы менее по достижении необходимой температуры по- зо серы

Данное изобретение относится к области коксохимического производства.

Известен способ получения кокса для углеграфитового производства путем коксования жидкого углеводородного сырья, например пека, в шамотных печах с подовым обогревом. Однако этот способ осуществляется при атмосферном давлении, что не позволяет использовать углеводороды, кипящие в пределах 200 †4 С.

Предлагаемый способ отличается тем, что в качестве сырья используют антраценовую фракцию и процесс коксования ведут под давлением 15 — 150 кг/см .

На диаграмме показан выход кокса в зависимости от давления.

Способ осуществляется следующим образом.

Сырье загружают в капсулы, которые помещают в куб. После герметизации куба в нем создается давление инертным газом (например, азотом) или каким-либо углеводородным газом.

Затем включают электронагрев, помещенный в герметизированный кожух, размещенный по внутренней поверхности куба.

2 рядка 600 С давление поддерживалось в пределах 50 — 100 кг/см .

Величина давления, развивающегося в процессе коксования, регулируется клапаном.

В дальнейшем газ, пройдя через конденсаторхолодильник, используется в виде топлива.

После окончания коксования крышку куба открывают и капсулы с коксом извлекают из него, а в куб загружают новые капсулы, на10 полненные заранее сырьем.

Температура наружной стенки куба поддерживается на уровне 250 С при помощи термоизоляции. Пример 1. Коксованию подвергают ан15 траценовую фракцию, полученную из смол коксового производства Нижне-Тагильского металлургического завода.

Материальный баланс коксования этой фракции, %: взято антраценовой фракции 100 получено кокса 61,5 газа (С Н ) 9,5 фракция, не вошедшая

zs в реакцию

266720

99,39

0,56

0,19

0,09

100

45

После прокалки при температуре 1300 С кокс имеет плотность 2 /о. Элементарный состав его следующий, /о.

С

Н

Минеральный остаток отсутствует.

При исследовании образца кокса в научноисследовательском институте гра фита было установлено, что кокс состоит из мелких изомстрических структурных элементов размером от 1 до 10 мк. Форма зерен сферическая, округлая. Такое строение кокса должно приводить к изотропности и однородности, что предсгавляет большой интерес для промышленности конструкционных графитов при использовании такого кокса в качестве исходного сырья.

Кокс обладает хорошей способностью к графитапии и высокой микротвердостью.

Кокс КНПС, полученный путем пиролиза малосернистого керосина и коксования тяжелых фракций смолы, содержит, /о.. летучих до 7,0 серы до 04 золы до 0,3

Выход кокса, считая на сырье пиролиза

10 — 15

Сопоставление качества кокса, получаемого на существующих установках коксования тяжелых фракций смол пиролиза малосернистого керосина, с качеством кокса, полученного по предлагаемому способу, показывает, что в последнем случае качество кокса, помимо отмеченных выше улучшенных свойств по изотропности, однородности и плотности, выше и в отношении содержания серы и золы.

Пример 2. Способ получения кокса под давлением может осуществляться также в условиях коксования B необогреваемых камерах, работающих полунепрерывно и с применением гидравлического метода выгрузки кокса из камер.

В этом случае антраценовая фракция подогревается до 480 †5 С в печи, из которой поступает в камеру, где производится коксование под давлением азота до 100 атм в течение 5 час.

Камера для коксования, работающая в указанных условиях, изготавливается из аустенитной стали 1 Q 18Н10Т.

Необходимый для процесса азот под давлением подается в камеру непосредственно, а также частично через печь вместе с антраценовой смолой для предупреждения коксования последней, а также и для нагрева.

В лабораторных условиях этот процесс про верялся следующим образом.

Антраценовую фракцию загружают в цилиндр, который помещают в сосуд, где давление азота повышают до 100 атм, а температуру до 480 С. При этих у.словиях коксование ведется в течение 5 час.

Материальный баланс данного следующий, о/о .. взято антраценовой фракции получено, /о. кокса 76 — 73 газа 9,5 фракция, не вошедшая в реакцию 14,5 — 17,5

Полученный кокс имеет содержание летучих 9 81о/о.

По остальным показателям соответствует качеству кокса, полученного при осуществлении процесса по первому способу.

Изменяя условия коксования (давление, температуру, сырье и др,) можно получать кокс с заранее заданными свойствами.

Сырьем при осуществлении предлагаемого способа могут служить отходы коксохимического производства, из которых, например, антраценовая фракция только частично перерабатывается для получения антраценового масла, используемого в качестве сырья для получения сажи, в то время как при существующем способе производства кокса основные капиталовложения и трудовые затраты требуются на подготовку сырья для коксования путем пиролиза.

Предмет изобретения

Способ получения кокса для углеграфитового производства путем коксования жидкого углеводородного сырья, отличающийсй тем, что, в качестве сырья используют антраценовую фракцию и процесс коксования ве. дут под давлением 15 — 150 кг/см .

266720

1 -Аюироуел

2- ewwmp z

3- На1в жлгм

100

Даюлеиие, arne.

Редактор Е. Кривенко

Заказ 309/1 Изд. № !62 Тираж 551 Подписное

0НИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, OK-35, Раушская наб., д. 415

Типография, пр, Сапунова, 2. S0 ч 4 0

З0

4 20

Составитель Е. Ширяева

Техред Т. Ускова Корректор Н. Стельмах