Устройство для одновременного шлифования деталей типа колец подшипников

Иллюстрации

Устройство для одновременного шлифования деталей типа колец подшипников (патент 290816)
Устройство для одновременного шлифования деталей типа колец подшипников (патент 290816)
Устройство для одновременного шлифования деталей типа колец подшипников (патент 290816)
Показать все

Реферат

 

290836

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Воюз Советских

Социалистических

Республик

Зависимое от авт. свидетельства М

Заявлено 15.V11.1969 (М 1350444/25-8) с присоединением заявки М

Приоритет

Опубликовано 06,1.1971. Бюллетень Ve 3

Дата опубликования описания 24.II.1971

МПК В 24Ь 19/06

В 24Ь 5/04

В 24Ь 5/06

Номитет по делам изобретений и открытий прн Совете Министров

СССР ËÊ 621 924.1(088.8) Авторы изобретения

Заявитель

А. С. Рысс, Б. С. Цырульников и В. М, Львов

Специальное конструкторское бюро по проектировани шлифовального оборудования

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОДНОВРЕМЕННОГО ШЛИФОВАНИЯ

ДЕТАЛЕЙ ТИПА КОЛЕ11 ПОДШИПНИКОВ

Известны устройства лдя одновременного шлифования по меньшей мере одной пары деталей типа колец подшипников в виде шлифовального круга и средств базирования деталей.

Предлагаемое устройство отличается тем, что оно снабжено поворотной компенсирующей плитой, на которой установлены средства базирования. Это позволяет точно регулировать разность расстояний между осью шлифовального круга и осями средсгв базирования деталей.

Компенсирующая плита может быть снабжена пазом, в которьш входит палец эксцентрика, На фиг. 1 изобра>кено схематически предлагаемое устройство; на фиг. 2 — показано взаимное располо>кение шлифовального шпинделя, шпинделей деталей и опор с деталями; на фиг. 3 — вид на компенсирующую поворотную плиту.

На станине 1 смонтирована на направляющих 2 качения бабка 8 ииззддееллиия со шпинделями 4 и 5, несущими мапштиые патроны 6 и 7 с плоскими торцами (oc» шпинделей 4, б и направляющие 2 бабки изделия параллельны). На шпинделях зя;:.реплеиы шкивы 8 и 9, связанные ременной передачей 10 с двигателем 11. На станине закреплен гидроцилиндр

12 перемещения баоки изделия.

На стан|ше смонтированы также шлифовальная бабка (на чертежах не изображена) со шлифовальным кругом 1>, меха|шзмом подач для относительного перемещения шлифовального шпинделя и шпинделей изделия и автоматический измеритель 14, лапка 15 которого контролирует одно из обрабатываемых колец 16 в точке, смещенной преимущественt1o на 90 относительно точки контакта ко IbllB со шлифовальным кругом. Кроме того, на станине установлен кронштейн 17, на котором посредством оси 18 смонтировано компенсирующее устройство, выполнешюе в виде плиты 19. В паз 20 плиты входит палец 21 эксцентрика 22, расположенного на кронштейне, в котором предусмотрены овальные отверстия

28 для винтов 24 крепления плиты.

На плите закреплены оправки 25 и 2б, на которых предусмотрены средства базирования — радиальные опоры 27, выполненные в форме башмаков. Опоры установлены так, что их геометрические оси (совпадающие с осью кольца с но>пинальным внутрешшм диаметром, установлешюго иа опорах) расположены параллельно и симметрично относительно плоскости подачи, проходящей через ось шлифовяльного шпинделя. Для повышения точности обработки расстояние Н между геометричес290816

25 зо

35 кими осями опор следует выбирать из соотношения:

Н=

26 где (Л1 — допустимая разность наружных диаметров готовых колец;

Ą— номинальный наружный диаметр;

Д,„— диаметр шлифовального круга при максимальном износе;

6 — амплитуда перемещений оси шлифовального круга в направлении, перпендикулярном плоскости подачи.

Кольца, базируемые на радиальные опоры оправок и на плоские торцы магнитных патронов, приводимые этими патронами во вращение, обрабатываются одновременно шлифовальным кругом, которому сообщается движение подачи в .данном случае в горизонтальной плоскости.

В процессе обработки одно из колец, например, установленное на оправке 25, контролируется лапкой автоматического измерителя системы активного контроля, выдающей после достижения заданного размера команду «размер готов». Ось другого обрабатываемого кольца, определяемая опорами оправки 26, лежит на таком же расстоянии от оси шлифовального круга, как и ось контролируемого автоматическим измерителем кольца. Оба кольца по окончании обработки имеют одинаковый (в пределах допуска) диаметр.

По окончании обработки очередных двух колец (шлифовальный круг отводится от них) бабка изделия отводится влево. Обработанные изделия снимаются с магнитных патронов, на их место устанавливаются новые кольца, после чего цикл обработки повторяется.

Благодаря выбору соответствующего расстояния между геометрическими осями опор случайные перемещения шлифовального круга в вертикальной плоскости, обусловленные, например, тепловыми деформациями, практически не сказываются на точности обработки.

Использование в устройстве радиальных опор, обладающих повышенной изпосостой костью, позволяет свести к минимуму погрешности, связанные с неравномерным износом опор.

Предусмотрена также возможность подналадки для компенсации неравномерного износа опор при их длительной эксплуатации. Подналадка опор осуществляется поворотом плиты относительно оси кронштейна; при этом ослабляют винты, поворачивают эксцентрик, палец которого взаимодействует с пазом плиты, н снова затягивают винты.

Предмет изобретения

1. Устройство для одновременного шлифования по меньшей мере одной пары деталей типа колец подшипников, включаюгцее шлифовальных круг н средства базирования деталей, отличающееся тем, что, с целью точного регулирования разности расстояний между осью шлифовального круга и осями средств базирования, оно снабжено поворотной компенсирующей плитой, на которой установлены средства базирования деталей.

2. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что компенсирующая плита снабжена пазом, в который входит палец эксцентрика,