Лакокрасочный материал

Лакокрасочный материал

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

О П И С А Н И Е 296792

ИЗОБРЕТЕН MR

R АВТОРСКОМУ СВМДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

Зависимое от авт. свидетельства №

МПК С 09d 3/ОО

С 08k 1/06

Заявлено 12.111.1969 (№ 1310833/23-5) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 02.111,1971. Бюллетень № 9

Дата опубликования описания 10.V.1971

Ксиитет по делаю изобретеиий и открытий при Совете Мииистрав

СССР

УДК 667.633.41(088.8) Авторы изобретения В. В. Жебровский, Э. Я. Ангарская, T А. Ермолаева, С. Б. Шайкевич, А. Д. Капустина и М. Л. Бородина

Заявитель

ЛАКОКРАСОЧНЫЙ МАТЕРИАЛ

Изобретение относится к области лакокрасочных материалов, в частности, применяемых для антикоррозионной защиты химического оборудования.

Известны лакокрасочные материалы: краски, эмали на основе полимерного связующего, например эпоксидных, фуриловых, виниловых смол с добавкой пигментов, наполнителей и других вспомогательных агентов. В качестве наполнителей и пигментов в их состав вводят двуокись титана, окись кремния, железный сурик и другие материалы.

Однако лакокрасочные покрытия не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к материалам для защиты химического оборудования от коррозии.

С целью повышения химической стойкости покрытий в состав лакокрасочного материала в качестве пигмента и наполнителя вводят шлам, получаемый в качестве отхода при производстве двуокиси титана сернокислотным способом из рутило-кварцевого концентрата

Ярегского месторождения. Применение шлама позволяет значительно повысить химическую стойкость покрытий.

Рутило-кварцевый концентрат, получаемый при флотационном обогащении песков Ярегской лейкоксеновой россыпи, содержит, Т10з 45 — 50

S>Oз 30 — 40

1. еЛз 3

Р О.- 0,15 органические вещества до 2,5

Рутило-кварцевый концентрат имеет следующий минералогический состав, %: лейкоксен (сросшиеся в единое целое своими кристаллическими решетками рутил и кварц) 84,5

10 сидерит 15,5 биотит и хлорит 0.1 пирит 0,1 кварц 0,1

При получении пигментной двуокиси титана

1 рутило-кварцевый концентрат разлагают концентрированной серной кислотой при температуре выше 250 С. При этом кристаллическая решетка лейкоксена разрушается за счет извлечения двуокиси титана.

20 Неразложившийся и разрушенный лейкоксен отделяется в виде шлама при фильтрации выщелоченных растворов сернокислого титана и после нейтрализации направляется в специальные шламонакопители. Шлам пред25 ставляет собой неразлагаемую серной кислотой кремнистую часть решетки лейкоксена с вросшими в нее атомами титана, алюминия, железа и других элементов и содержит, SiO 85 — 92; А1 0з 1 — 4; Fe>O> 0,5 — 1,0; Т10

30 3 — 4.

296792

19,4

20,875

20,875

Составитель Г. Сошина

Редактор О. Юркова Техред Л. Л. Евдонов Корректор О. M. Ковалева

Заказ 1153/10 Изд. № 495 Тираж 473 Подпис»ое

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, 5К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр.

Сапупова, 2

Количество шлама при сернокислотном производстве двуокиси титана из рутило-кварцевого концентрата составляет 45% от веса исходного концентрата. Поэтому использование шлама с кристаллической решеткой кварца и входящими в нее атомами титана, алюминия и железа, обладающего высокой стойкостью к действию кислот и других агрессивных сред, в качестве пигмента — наполнителя при изготовлении коррозионностойких эмалей, особенно для защиты химического оборудования, имеет большое практическое значение.

Ниже приведены примерные составы предложенной эмали, вес. %.

Пример 1. фуриловая смола 38,85 шлам, получаемый из ярегского концентрата ацетон этиловый спирт

Пример 2. эпоксифенольная смола 64,6 шлам из ярегского концентрата 3,4 этиллозольв 32,0

Приготовляют эмаль в шаровой мельнице, куда загружают согласно рецептуре шлам, /з связующего, перетирают не менее 36 час до получения эмали требуемого качества (не более

2,5 мк по методу клин), затем добавляют оставшуюся часть связующего, растворитель, и продолжают перемешивание в течение 2 «ас, проверяют сухой остаток, вязкость и ставят на тип.

Технология нанесения и режим сушки покрытия для эмали на основе фуриловых смол.

На поверхность, подвергнутую дробеструйной обработке, наносят эмаль с рабочей вязкостью 13 сек по вискозиметру ВЗ-4. Эмаль разводят до рабочей вязкости смесью, состоящей из ацетона и этилового спирта, взятых в соотношении 1: 1.

При нанесении первого слоя эмали выдержка на воздухе н/м составляет 30 мин при 20 С, температура поднимается от 20 до 120 С в течение 1 час, выдержка при 120 С составляет

30 мин.

При нанесении второго слоя эмали выдержка на воздухе н/м составляет 30 мин при 20 С, температура поднимается от 20 до 160 С в течение 1 час, выдержка при 160 С составляет

15 мин.

Для получения покрытий с толщиной слоя

200 мк (при наличии сплошности) последующие слои проходят обработку нечетные как первый слой эмали, четные — как второй.

Последний слой эмали выдерживают при

20 С в течение 2 час, затем деталь помещают

Т0

45 в сушильную камеру и сушат, осуществляя при этом медленный подъем до 200 С в течение 3 час и выдерживая при 200 С в течение

9 час.

Технология нанесения и режим сушки покрытия для эмали на основе эпокси-фенольной смолы, Перед нанесением эмаль тщательно перемешивают до .получения однородной массы и разбавляют этиллозольвом до рабочей вязкости 20 — 25 сек по ВЗ-4 при 20 С. На обработанную поверхность наносят первый слой эмали и выдерживают при 15 — 20 С в течение

30 мин. Затем наносят второй слой эмали и выдерживают при 15 — 20 С в течение 30 мин.

После нанесения третьего слоя эмали покрытие выдерживают при 15 — 20 С в течение

2 час.

После двухчасовой выдержки на воздухе деталь, помещают в сушильную камеру. и поднимают температуру от комнатной до 150"С в течение 1,5 час, выдержка при этой температуре составляет 15 мин. Для получения толщины покрытия 200 мк последующие слои проходят обработку, аналогичную обработке первых трех слоев.

Последний слой эмали выдер>кивают при

15 — 20 С в течение 2 час, затем деталь помещают в сушильную камеру и сушат, осуществляя при этом медленный, равномерный подъем температуры от комнатной до 200—

210 С в течение 3 час, выдерживая при 200—

210 С в течение 15 мин.

Испытания покрытий на химическую стойкость проводились в производственных условиях в течение 7 месяцев (испытания не закончены) в среде реактора (бензин+катализаторный комплекс) и промывателе (бензин+

+изопропиловый спирт, соляная кислота до

2% на 1 л смеси). При испытании лакокрасочных покрытий, полученных по упомянутой рецептуре и высушенных по описанному режиму, в производственных условиях в среде, состоящей из 80% метилового спирта, 10% бензина и до 20% соляной кислоты на 1 л смеси, покрытия простояли в течение 6 месяцев.

Предмет изобретения

Лакокрасочный материал на основе полимерного связующего с введением пигментов, наполнителей и других целевых добавок, отличаюшийся тем, что, с целью повышения химической стойкости покрытий, в качестве наполнителя и пигмента применен шлам, получаемый при производстве двуокиси титана сернокислотным способом из рутило-кварцевого концентрата.