Способ получения окатышей

Способ получения окатышей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

t !

О П И С А- Н И Е 34I249

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

Зависимый от патента №

М Кл С 21b 1/20

Заявлено 22.1т .1967 (№ 1151917/22-2) Приоритет

Комитет ло делам изобретениИ и открытиИ лри Совете Министров

СССР

УДК 622.788.36(088.8) Опубликовано 05Х1.1972. Бюллетень ¹ 18

Дата опубликования описания 28Х1.1972

Авторы изобретения

Иностранцы

Акотоси Ичимицу, Киничи Сугахара, Сабуро Аракава и Тадао Китазава (Япония) Иностранная фирма

«Явата Айрон энд Стил Ко, Лтд» (Япония) Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ

Известен способ получения окатышей из пиритных огарков или рудных концентратов с добавкой в шихту хлористого кальция, пре,ду сматриваютций последующую, сушку окатышей, возго|н ку хлоридов металлов и упроч|няющий обжиг при 1250 С.

О днако таким способом получают недостато хно проч ные гранулы, кроме того, наблюдает ся:их,сплавление и адгезия при высоких температурах и неполное удаление примесей.

В описьсваемом способе п1>едлагается обжиг окатышей вести в пересыпающемся слое при 900 — 1100 С с последующей их высдержкой при 1200 — 1250 С в течение не менее

10 кин в том же а грегате.

По этому способу:сме сь, полученну1о добавле нием хлорида, например хлористого кал ыцпя или хлористого железа, и гидроокиси калыция или окиси кальция к шлаку желез ного колчедана, отстою >красителя, отходам домеппных, мартено в ских печей или,конверте ра и IK порошкам >келез пых руд, подвергают OIKoмко ванию и последующему высушиванию при температуре, пе превышающей

250 С для до ведения влажности до э начиняя не выше 1%. При этосом гранулам сооощают прочность, достаточную для предотвращения их разруше ния при просеивании или загрузке в печь, Высушенные гранулы загружают во вращающуюся печь и нагревают в ней до

900 †11 С для хлорирования — ис парсппя

coдержащ ихся в них примесей. Обработанные таким образом гра нулы непрерывно,нагревают iso вращаю щейся печи арп 1200—

5 1250 С в течение не менее 10 лин и после этого получают гранулы с высокой прочностью —,свыше 150 кг на гранулу.

Предлагаемый способ II03IBoляет в результате обжига гранул, состоящих из порошка

10 железа и хлористого кальция, во вращающейся печи нагревать их до 1250 С, .не опасаясь их сплавления или адгезип между собой, та к как грачулы IIocTOHIHHo движутся или перекатываются в печи, с одно времен15 ным удалением,при месей, Хлоргаз, полученный разложением хлористого кальция, достаточно эффективно взаимодействует с примесями, нс разбавляется нагревающим газом и дает возмо>кность интенсифицировать хло20 рпрование — и спарение примесей. Следо вательно, ис кл|очàcòñÿ беаполезное разложение хлористого кальция, в результате чего заметно уменьшается добавляемое его количество (до половины).

25 Количество хлорида может ме няться в зависимостии от количеcTiB а металлических примесей, содержащихся в сырье, и от количества кальция в гранулах, однако обычно досавляют 3 — 15 вес. % хлористого кальция.

Ç0 При испаре|нии хлорида во врашающей ся пе341249

Предмет изобрете|ния

Составитель А. Харитонов

Текред 3. Тараненко Корректор T. Гревцова

Редактор Д. Пинчук

Заказ 1836jl8 Изд. № 826 Тираж 448 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4(5

Сапунова, 2

Типография, пр. чи достаточно 3,5 вес. % хлористого кальция, При применении предлагаемого способа предпочтительным является порошкообразный материал для чугунолитейного производства, содержащий, вес. %: 0,7 — 8 мед и, 0,7 — 8 ци н ка и 1 или менее свинца. В качестве хлорида лучше применягь хлористый кальций или смеси хлористого железа, а также гидроо кисп или оки си кальция. При|менения хлори стого мапния и хлористого натрия следует избегать, поскольку, первый распадается при низкой температуре, а последний повреждает стены доменной печи, Полученная таким образом гранула имеет влажность 12 — 18% с coIIpoTHiazrelHвем раздавливанию 2 — 6 кг, т. е, pocaaTomyIo прочность для транспортировки. Копда гранулу после этого высушивают или нагревают при тем пературе не более 250 С в течение 10—

30 мин, IIQIKa влажность окажет ся менее 5% (предпочтительно менее 1 вес. %), ее со противление разда|влению повышается IHa 20—

50 кг из-за отложения хлористого калыция.

Поскольку высушенная г ра нула имеет достаточную прочность для просеи вания, то отделение ее от частиц порошка может осу ществляться просеиванием перед загрузкой высушенных гранул в печь, Температура сушки зависит от про пуск ной способ но сти сушильной пе III, одна ко теипература 150 †2 С экономически предпочтительна. При температуре выше 250 С хлористый кальций разлагается. Быстрое испарение воды в гравуле вызывает îGpa30IBB1Hие трещин и .разрушение.

Высушен ные гранулы загружают в печь и нагревают до 1!00 С,в окислитель ной, слабо о кислительной плп нейтральной среде. Восстановительная среда, вызывающая удаление меди,,считается неблагоприятной. В этом случае, копда температура выходящего пз печи газа понижается ниже 500 С, хлориды испаряют ся из шнхты, конденсируются или осаждаются.

Рекоме ндуется, чтобы испарение хлори да и обжиг при вььсокой температуре осуществлялись не прерьгвяо во вращающей ся печи, однако, эти процессы могут быть про веде|ны отдельно в шахтной и iBQ IBtðàùàIoùåécÿ печах

cooTIBeTcTBoHHo. При про ведении процессов испаре ния хлорида и обж ига при высокой тем пературе во вращающей ся печи распределение температур имеет такой вид, ччто в печи образуются зодиа предварительного нагрева, зона реакции хлорирования металличес ких примесей, зсиа,испарения флорида и зодиа упрочне ния и схватывания грабанул. В 305

45 не предварительного Harpeea о катыши подвергаются нагреву до температуры, достаточной для реакции разложив1шегося хлоргаза с металлическими примесями, содержасцимися в гранулах, например, медью,. свинцом и

IJHHIKoM, Обычно такое разложение и реакция прои сходят при тем|пературе около 800 С.

Затем гранулы поступают в зону вращающейся печи, в которой начи нает ся испарение хлор идов при температуре 900 С и заканчивается при температуре до 1100 С. Хлориды полностью испаряются,из гранул в то время, как тем пе ратура подиимается с 900С IIO

1100 С 1в течение 10 мин.

Грануль1, освобожденные, от металлических примесей, продолжают нагревать до 1200—

1250 С в течение не менее 10 мин для увеличения сопротивления paaiIIBBJIHIBBIH HIo до

150 — 350 кг era гра нулу путем связьввания шлака, образования феррита кальция и ди ффузион но го связывания и для удаления серы, Приведенный диапазон температур (1200—

1250 С) имеет большое значение для обжита при вы сожих температурах, так как свыше

1250 С сырье расплавляется или схватывается со сте нкой, образуя кольца, в то время как ниже 1200 С не возможно достичь до статочного увеличения прочности.

Вовремя нахождения во враща ющей ся печи сопоставляет пример но 1 час в зоне предварительного нагрева, около 30 мин в за не испаре ния хлорида и около ЗО мин в зоне обжига при высокой температуре, что соста вляет общее время о|коло 2 час. Б изобретении вы1сокоте м пературный обжиг грабанул выполняют во вращающейся печи, в которой они плoTIHQ обкатываются, уплотняются, увеличиваются за счет ад!гезии паровика и ее ато верхности и хорошо обжигаются без сх ваты ва н ия друг с другом, несмотря на высо кую температуру (1200 — 1250 С). Таким образом, значительно повышается,прочность грабанул, которые оказьпваются пригодными для использования в качестве шихты доменных печей.

Способ получения окатышей лз отхоров металлургических произ водств с использование м хлоридов кальция и металло в, включающий смешивание материало в, гранулиро вание, сушку и обжиг, отличающийся тем, что, с целью о сугцест вления воз го нки хло ридо в металло|в и повышения прочностями гранул, обжиг окатышей ведут в пересыпающемся слое при 900 — 1100 С с по1следую щей выдерж кой их при температуре 1200 — 1250 С в течение не менее, 10 мин в том же агрегате.