Способ формования и вулканизации резиновых галош

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Класс

АВТОРСКОЕ .СВИДЕТЕЛЬСТВО НЙ ИЗОБРЕТЕНИЕ- .

О П И 6," А Н И Е

49. способа формования и вулканизации резиновых галош.

К авторскому свидетельству -Я..В. Селиверстова, заявленному 29 мая

1933 года (спр..о перв. ¹ 129463), 0 выдаче авторского свидетельства опубликовано 28 февраля 1934 года. (136) !

Существующий способ производства

: галош составляется из основных операций, каковыми являются изготовление, резиновых смесей и прорезиненных

"-тканей, закрой частей галош из каландрированной (листовой) резины и прорезиненных тканей, сборка вручную. на колодке отдельных частей галош, при= катка их роликом, лакировка галош и

:,вулканизация их в котлах или в печах.

Предлагаемый способ изготовления галош, не изменяя процессов изготовления резиновых смесей и закроя частей

:.- галоши, значительно сокращает коли* чество последних и значительно изменяет способ сборки и вулканизации.

До настоящего времени построенйе галоши соответствовало. построению обуви, т. е. на типично-обувную колодку накладывались и склеивались между собой, одноименные с частями обуви, ; части галоши. На эту операцию сборки затрачивалось около 60о о от всего ручного труда, применяемого в галошном производстве., Качество такой сборки было черезвычайно- разнообразным и зависело от индивидуальных свойств работницы на сфорке и степени ее . квалификации. Кроме того, многотысячные кадры работниц подвергались, в зависимости от требования производства, то увеличению, то сокращению, имели невыходы,. отпуска и т. д. Все эти моменты сильно отзывались на ка- . честве сборки, а, значит, и на качестве галош. Условия планирования и организация такого производства являются крайне затруднительными, так как требуется организованно заготовить и по-. дать к большому количеству рабочих мест колоссальное количество разнообразных частей галош (пара галош состоит в среднем из 32 частей, выработка в день достигает 225.000 пар).

B деле рационализации галошного производства существуют два таких течения: или усовершенствовать производство путем применения способов работы и машин с обувного производства, или же перейти на способы производ-:, ства, применяемые в других отраслях резиновой промышленности. (в шинном и техническом), т. е. перейти на формование галоши без применения клейки.

Первый путь не осуществляется глав-.ным образом потому, что применение обувных машин в резиновом производ-стве затруднительно, да и не требуется . в силу коренных различий исходных метериалов кожи и резины.

Существующие в настоящее время способы формования обуви мало- чем отличаются от -способов, уже усвоенных в остальных резиновых производстве, т. е. приборы, в которых производится формование. 1состоят- из наружных ча -стей (матрицы) и внутренней части (сердечника), мЕжду которыми запрессовывается резина в требуемую конфигурацию. Пои щюоизводстве шин сердечником служут резйноваЯ(вадочная) каме, ра, которая Выполняется воздухом или газом и давиг с достаточной силой на внутренние стенки формуемой шины (покрышки). Одновременно эта операция сопровождается нагреванием частей формы или под гидравлическим процессом между горячими плитами, или в автоклавах перегретым паром.

Существенным отличием предлагае. мого способа формовки является фиксация наружных контуров галоши в жесткой металлической форме (колод.ке), к стенкам которой путем пневматического давления припрессовыва ется . наружная поверхность галоши; иначе ,:говоря происходит действие, обратное существующему способу работы, когда путем давления (роликом или мембраной прижимочной машины) на наружную поверхность галоши фиксируется ее форма по контурам находящейся внутри колодки.

На чертеже фиг. 1 изображает перспективный вид аппарата для осуществления предлагаемого способа и фиг. 2 — продольный его разрез.

Для осуществления предлагаемого способа служит аппарат, состоящий из массивной металлической формы (ко- лодки) 7 и крышки к ней 2. Форма 7 имеет внутри углубление, точно соответствующее всем наружным размерам галоши. Через массив этой формы, в нижней ее части, проходят паровые трубы 33 или иные обогреватели, которые поддерживают во всей массе формы постоянную температуру, необходимую для вулканизации. Для достижения лучшей герметичности присоединения борта галоши к форме, в момент увеличения давления внутри формуемой галоши, в стенке формы, в соответствии с бортом галоши, делается канавка, которая в первый же момент прессования заполняется разогретой резиной, которая и составляет так называемый бордюр в готовой галоше.

Для .удобства изготовления и обработки (гравировки. и шлифовки) форма делается из двух частей, жестко скрепляемых между собой IIQ разъему (пунктир), однако между этими частями

-могут оставаться отверстия для выпуска воздуха при прессовании.

Крышка 2 герметически прикрывает внутреннее углубление формы 7 и имеет два отверстия: — одно для присоединения трубки 4 для подачи воздуха или пара, а другое — для установки трубки 5 манометра.

Согласно предлагаемому способу галоша предварительно собирается из отдельных частей на обыкновенной (де ревянной) колодке, причем количество частей .будет минимально, как требуется вообще для..формовой обуви (подкладка, стелька, тряпичный задник, передовая резина, подошва и тонкая резиновая ленточка вокруг борта). Резиновая ленточка имеет ширину около 1 см, а толщину около 0,5 мм и закладывается между подкладкой и передом галоши, кругом всего борта, причем край ленточки выходит наружу не менее, чем на 9,5 см., и свободно прикрепляется к стенкам формы, с целью наилучшего достижения разницы давления изнутри и снаружи прессуемой галоши.

Собранная таким образом галоша снимается с деревянной колодки и вставляется через отверстие внутрь формы 7 и расправляется рукой. После этого крышка наглухо закрывается и в форму подается воздух или пар под давлением 5 — 15 атм., в зависимости от условий работы. Через 10 — 15 минут заформованная и вулканизированная галоша вынимается и поступает в дальнейшую об раб отку.

Преимущество предлагаемого аппарата заключается в черезвычайной простоте его конструкции, допускающей массовое изготовление массивных форм (колодок) путем отливки и несложной обработки их; кроме того, формование протекает без применения жесткого или мягкого (варочная колодка) сердечника путем воздействия сжатым воздухом, паром и пр. непосредственно на внутреннюю стенку самой галоши. Способ . обогревания аппарата и работа на нем позволяют располагать эти аппараты батареями и работать на них, не прибегая к помощи гидравлики и вулканизационных прессов.

Ф"-=.

Настоящий аппарат применим-=,Щ =.-:— совом производстве талош Как "из@ аФ о=: галоша является водо- и воздухойепро ницаемой, а йоэтому это свойство- и использовано в данном аппарате прежде всего.Ы настоящее время на галошных-заводах в СССР изготовляется ежедневно около 225000 пар галош, для чего тре буется около 150000 алюминиевых колодок; отсюда следует, что на одной . паре колодок вырабатывается в: день

1 /а пары галош. Производительность же одной пары форм аппарата равна, 5б парам галош в две смены по.. при- чине сокращенного времени вулканиза. ции., Из этого следует, что при изгото влении форм для аппаратов можно ..: освободить некоторое весьма значи тельное количество алюминия с галошных заводов.

В существующем способе производ, ства галош применяется для целей-вул: канизации сложная и громоздкая аппаратура,(котлы и печи), причем нагревание галош производится от змеевиков или через воздух или непосредственно острым паром. Ha операции нагревания и вулканизации затрачивается от 1 часа до 2 часов и более времени, что является большим накладным расходом в производстве. Предлагаемый способ упрощает аппаратуру и сокращает в несколько раз время вулканизации благодаря луч.-, шему теплообмену.

Помимо всего изложенного, предлагаемый способ упрощает и самую сборку галоши на колодку, отчасти за счет уменьшения количества деталей и отчасти за счет упрощения операций.

Для воздушного прессования не требуется предварительной прикатки деталей и общей тщательной отделкй . на операциях сборки. Отсюда следует, что количество рабочих на: сборке должно сократиться не менее чем в.три раза, т. е., принимая во внимание, что там занято до 60% от всего количества рабочих, общее сокращение рабсилы достигает 40%. Одновременно с этим сокращается и упрощается закрой деталей галоши, например, можно брать подошву без рифа, вырубленную на прессах штанцем и так далее Дополнительной операции по промазке материала также не требуется. Безусловно сокращается производственное помещение сборочных и вулканизационных цехов.

Качество галош такой выработки должно безусловно улучшиться по следующим причинам. Как известно, в на- стоящих условиях работы галоша собирается из отдельных, частей холодным способом, и большинство частей прокатывается вручную. Поэтому такую галошу можно легко разобрать руками на составные части по местам склейки, что и указывает на ее малую прочность; Предла- гаемый способ позволяет выпускатьмонолитную галошу без швов и без оклейки деталей. По имеющимся.практическим данным такую галошу можно разорвать, но не расслоить на отдельные части. Для примера можно срав-.нить, какова была бы прочность автомобильной покрышки .в условиях ручной сборки без дальнейшей запрессовки в автоклаве.

Отсутствие в предлагаемой форме жесткого или мягкого сердечника упрощает конструкцию формы и значительно удешевляет ее изготовление. Принятые в резиновом производстве сталь- ные формы стоят черезвычайно дорого в силу затруднений с их обработкоййлюминиевые же формы плохо рабо- . тают под гидравлическим прессом вследствие своей хрупкости и быстро изнашиваются по причине мягкости металла.

Предлагаемая форма-колодка, легко и просто изготовляется из алюминия, не работает под гидравлическим прессом и трудно изнашивается в силу большей защищенности внутренних частей формы.

Также следует отметить, что в этой форме- колодке легко применить и мягкий сердечник в виде эластичного (резинового) баллона, который своей открытой частью прикреплен к крышке и работает от того же воздухопровода.

Предмет изобрете ния.

Способ формования и вулканизации резиновых галош, Отличакпцийся тем, что собранную одним из известных приемов галошу помещают в обогрет

1 ваемую форму, закрываемую крышкой, и ..подвергйот, действию пара или воз духа.",под давлением с целью припресФиг2

Ленпромпечатьсоюз. Тип. „Печ. Труд .- Зак. 3546 — 209 эксперт, Л. JI. Схоль-Энгбертс

Редактор М. И ; Корчагин

:,1 совгания :наружной поверхности Фалоши к стейкам утлубления и одновременнойее,вулка нива сии.