Сссрприоритет 24.xi.1967, n° 685402, сшаопубликовано 13.xii.1972. бюллетень n° 2за 1973дата опубликования описания 13.11.1973удк 678.027.94(088.8)
Патент 362531
Авторы
Классы МПК
Сссрприоритет 24.xi.1967, n° 685402, сшаопубликовано 13.xii.1972. бюллетень n° 2за 1973дата опубликования описания 13.11.1973удк 678.027.94(088.8)
Иллюстрации
Реферат
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
ti0N3 Советских
Социалистических
Республик
Зависимый от патента №
Заявлено 28.Ъ .1968 (№ 1244903/23-5) М, 1(л. В 29d 3/02
Приоритет 24.XI.1967, № 685402, США
Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров
СССР
Опубликовано 13 XII.1972. Бюллетень ¹ 2 за 1973
Дата опубликования описания 13.II.1973
УД1(678.027.94(088.8) Автор изобретения
Иностранец
Джеймс Лютер Грош (Соединенные Штаты Америки) Иностранная фирма
«10найтед Эйркрафт Корпорейшн» (Соединенные Штаты Америки) с
I
Заявитель
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АРМИРОВАННОЙ ПЛАСТМАССОВОЙ
ТРУБЫ
Известен способ изготовления армированной пластмассовой труоы с соединительными элементами па концах, выполненными в виде раструба и втулки, наружная покер:ность которой соответствует внутренней поверхности раструба. Этот способ заключается в том, что соединительные элементы приформовывают к трубе путем наложения на ее концевые участки формуемой полимерной композиции в сочетании с арматурой.
Предлагаемый способ отличается тем, что, с целью повышения прочности связи трубы с соединительными элементами, образование последних осуществляют путем спиральной обмотки концевых участков оправки, используемой для формования трубы, лентой пропитанного связующей композицией армирующего материала с продольно-поперечным расположением нитей арматуры с последующей опрессовкой заготовки в объеме, ограниченном поверхностями разъемной формы и торцового упора. Для повышения производительности процесса на стадии формования соединительных элементов состыковывают две оправки так, что их раструбные участки направлены в противоположные стороны, после чего обматывают раструбные и состыкованные участки оправок формуемым материалом, затем опрессовывают его и после удаления формовочной оснастки разрезают полученное изделие по плоскости сопряжения обеих оправок.
Раструб образуется путем навивки трубы на оправку соответствующей формы, а входящая в раструб часть формируется на поверхности трубы до того, как смола подвергается отверждению. Это создает однородную структуру, имеющую необходимую конфигурацию, и устраняет необходимость механической обработ10 ки. По описываемому способу создают комбинированную усиленную пластмассовую трубу, имеющую раструб и входящий в раструб конец, выдерживающую внутрегпше и нарухкпыс сжимающие нагрузки.
1s На фиг. 1 дана схема изготовления трубы по предлагаемому способу; на фиг. 2 — сечение трубы в увеличенном масштабе; на фиг.3— поперечное сечение через оправку д.чя иллюстрации процесса образования раструба и конца
20 трубы, входящего в раструб; на фиг. 4 — поперечное сечение для пояснения процесса образования элементов соединения; на фиг. 5— поперечное сечение оправки и формующего устройства; на фиг. 6 — сечение другой оправ25 ки и формующего устройства.
Оправка 1 обматывается лентой 2 из во,чокон 8, смоченных смолой при прохождении через бак 4 поперек смазывающих роликов 5.
Волокна непрерывно наматываются на оправ30 ку вдоль ее длины благодаря относительному
362531 возвратно-поступательному движению вдоль оси оправки во время ее вращения. Шаг намотки может регулироваться соотве ствующим подбором скорости вращения оправки и скорости продольного перемещения. Волокнистая лента 2 применяется предпочтите,чьпо с очень высоким углом намотки так, что непрерывные, расположенные по кольцу волокна образуют петлевые намотки.
Бункер б размещен над оправкой 1 и состоит из двух раздельных разгрузочных частей
7 и 8, имеющих самостоятельные питатели 9 и 10. Разгрузочная часть 7 находится впереди р азгрузо .пой части 8. Разгрузочные части расположены вертикально над местом соприкосновения лепты с оправкой, и частицы сыпучего материала, подаваемые из разгрузочной части 7, попадают на ленту первыми во время врагцения оправки, а частицы разгрузочной части 8 размещаются поверх первых частиц.
На ленте находится достаточное количество смолы для того, чтобы частицы сыпучего материала приклеивались к ленте. Частицы в питателе 9 более крупные, чем в питателе 10, и более крупные частицы укладываются на ленту первыми, а более мелкие располагаются на более крупных и между ними.
Процесс продолжается в течение нескольких проходов для получения стенки нужной толщш.ы, после чего производится процесс вулкапизаци:!, и затем оправка извлекается. При помощи указанного метода обеспечивается более высокая равномерность толщины слоя песка и более высокая плотность слоя, чем в случае применения частиц случайных размеров или только одного размера. Когда используются частицы случайных размеров, стенка получается неравномерной толщины. Когда пр меняются частицы одного размера, толщина стенки может регулироваться, однако плотность слоя получается недостаточной. Благодаря предлагаемому процессу более крупные частицы накладываются на ленту первыми, создавая равномерный по толщине слой, а более мелкие частицы заполняют промежутки между крупными, повышая плотность без увеличения слоев сыпучего материала.
Размеры частиц могут выбираться в довольно широких пределах. Было найдено, что трубы желаемых характеристик получаются при применении крупных частиц размером от
2,38 до 1,19 ял, а мелких — от 0,149 до
0,005 л,я.
Внутренний слой l 1 трубы является гелевым покрытием, включающим вуалевую ткань
12, которая сначала была наложена на покрытую смолой оправку, В гелевое покрытие могут быть включены ссчаные зерна размером
0,149 л,я для повышения антикоррозийпых свойств готовой трубы.
Для обеспечения продольного усиления поверх вуалевой ткани и по примерно наружной поверхности трубы расположены волокна 18 для увеличения сопротивления изгибу. Про10
5О
4 дольпые усилива1ощпе элементы должны быть размещены lio примерно внешней и внутренней повер.;".ностям стенки, где концентрируются напряжения изгиба, и накручиваются на оправку в виде частично перекрывающейся ленты. Кольцеобразпо расположенные слои 14 высокопрочных волокон разделены слоями 15, преимущественно состоящими из крупных частиц 15 и более мелких частиц 17, образующих промежуточные слои. Слои из волокон и истиц могут размещаться поверх наружного слоя ьо,локон 18 для со; ранения сго ориентациии.
П р и LI е р 1. Труба с внутренним диаметром
61 с.я и паруяпым диаметром 62,9 с,ч изготовляется по предлагаемому способу с применением стекловолокна и песка, зерна которого имеют средние размеры 1,19 и 0,074 ял. Слои стекловолокна имеют толщину 0,0127 см, а слои сыпучих материалов — толщину около
0,127 сл. В законченном виде труба содержит
35% смолы, 15% стекла и 50% песка с примерно 10% мелкого песка (в весовых единицах).
Раструбные соединения образуются следующим образом (см. фиг. 3 и 4).
Оправка 18 снабжена с одного конца профилем, обеспечивающим создание внутренней части раструба, состоящего из входной части
19, уплотпяющей поверхности 20 и 21. Противоположный конец оправки оборудован съемным фланцем, образующим заплечи 22 и гладкий ко:IpLj па трубе 28. Подобный флапец может быть размещен и на раструбном конце. Входящая в раструб часть 24 трубы, имеющая уплотнительный кольцевой паз 25, состоит из пластмассового основания, которое может быть снабжено заполнителем (таким, как стеклостружка или песок), приклеенным к стенке поверх трубы 28; труба в этом месте утолщепа за счет дополнительной навивки слоев из волокон или сыпучих материалов. До отверждения этой же смолой покрывается часть трубы 28, и кольцевая форма 2б, конфигурация которой обеспечивает образование паза 25, заполняется смолой с паполнителем и прочно закрепляется вокруг указанной трубы.
Труба отверждается вместе с формой, и затем оправка снимается. Таким образом, между трубой и ее соединительными элементами не образуется разграничивающих поверхностей, и механическая обработка исключается.
Оправка 18 (показанная на фиг. 5) имеет съемные фиттинги, выполненные так, что внутренняя часть раструба получается на обоих концах трубы, и форма 27 образует два кольцевых паза 25 в середине трубы. После отверждения концевые части 28 удаляются с оправки, и форма снимается с трубы. Затем труба разрезается по линии а — а на две трубы.
На одной оправке можно изготавливать по нескольку труб (см, фиг. 6). Применяя вставки 29 и форму 80, получают четыре трубы, разрсзая снятую с оправки заготовку по линиям б — б.
Предмет изобретения
36253
1. Способ изготовления армированнойпластмассовой трубы с соединительными элементами на концах, выполненными в виде раструба 5 и втулки, наружная поверхность которой соответствует внутренней поверхности раструба, заключающийся в том, что соединительные элементы приформовывают к трубе путем наложения на ее концевые участки формуемой 10 полимерной композиции в сочетании с арматурой, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности связи трубы с соединительными элементами, образование последних осуществляют путем спиральной обмотки конце- 15 вых участков оправки, используемой для формования трубы, лентой пропитанного связую1
6 щей композицией армирующего материала с продольно-поперечным расположением нитей арматуры, с последующей опрессовкой заготовки в объеме, ограниченном поверхностями разъемной формы и торцового упора.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса, на стадии формования соединительных элементов состыковывают две оправки так, что их раструбные участки направлены в противоположные стороны, после чего обматывают раструбные и состыкованные участки оправок формуемым материалом, затем опрессовывают его и после удаления формовочной оснастки разрезают полученнос изделие по плоскости сопряжения обеих оправок.
22 д Щсг
Составитель М. Самигуллин
Техред Т. Ускова
Реда кто р Н. Корчен ко
Корректор F.. Зимина
Типография, гр. Сапунова, 2
Заказ 241)5 Изд. ¹ 1028 Тираж 404 Подписное
ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР
Москва, )К-35, Раушская наб., д. 4,, 5