Пдт?нгно-техиичг:'нд?ь-

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

О П И С А Н И Е 378972

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСуВУ

Союз Соаетскик

Сециалистичесиик

Республик

Зависимое от авт, свидетельства №

Заявлено 02.IX.1971 (№ 1693274/22-1) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 18ЛЧ.1973. Бюллетень № 19

Дата опубликования описания 12.VII.1973,Ч. Кл. Н Olf 1/36

В 22i 9/00

Комитет по селам изобретений и открытий лри Совете Министров

СССР уДК 621 762 244 621 318.13 (088.8) Авторы изобретения

А. Г, Титенко, E В. Гуторова, Н. Л. Зотова, И. Ф. Клочай, АЯ I

"".ЯФ

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАРГАНЕЦ вЂ” ЦИНКОВЫХ ФЕРРИ ТОВЫХ

ПОРОШ k(OB

Изобретение относится к производству ферритовых порошков.

Известен способ получения марганец — цинковых ферритовых порошков, заключающийся в том, что из растворов солей осуществляют совместное осаждение осадителем. например, карбонатом натрия, трудно растворимых соединений компонентов ферритового порошка с последующей фильтрацией осадка, прокалкой его при 100 — 200 С, обжигом при 1000 С и размолом в помольном агрегате. В результате применения низкой температуры прокалки получают порошок с большим количеством пылевидных частиц.

Цель изобретения — снижение потерь порошков при термической обработке и повышение их прессуемости.

Предлагаемый способ отличается от известного тем, что влажный осадок подвергают прокалке при 500 — 600 С в атмосфере выделяющихся паров воды и углекислого газа с последующим резким подъемом температуры до

850 †9 С.

Из растворов сернокислых солей железа, марганца и цинка составляют объединенный раствор, соответствующий следующему составу ферритового порошка, вес. %:

Окиси железа 71,5+0,3

Окиси марганца 18,7+0,3

Окиси цинка 9,81-0,2.

Полученный раствор обрабатывают раствором осадителя, например„карбонатом аммония, осаждают компоненты в виде трудно растворимых соединений. Осадок отфильтровыва5 ют и влажную массу загружают в капсюли и помещают в туннельную печь. Далее осуществляют термическую обработку полученного осадка. Нагрев до 500 — 600 С проводят в атмосфере выделяющихся при прокалке паров

10 воды и углекислого газа. Далее открывают проходной канал в печи и капсюли проталкивают в зону повышенной температуры. При

850 — 900 С проводят обжиг ферритовой массы.

Время пребывания осадка в печи зависит от

15 толщины его слоя. Для слоя 60 — 100 мм это время составляет четыре часа. После термической обработки полученный спек подвергают вибропомолу до образования порошка с удельной поверхностью 0,5 — 6,0 м2/г.

20 Оценку прессуемости порошков проводили цо измерению высоты цилиндра, спрессованного из порошка весом 3 г при заданном давлении. Средняя высота цилиндра, спрессованного из порошка, полученного по предлагаемо25 му способу, составляет 16,7 мм, в то время как средняя высота цилиндра, спрессованного из порошка, полученного по известной техно. логии, составляет 17,8 мм.

Выход годных изделий, изготовленных из

30 порошков, полученных по данному способу, 378972

Составитель Г. Портнова

Техред Т. Миронова

Корректоры: М. Гарцевич и А. Степанова

Редактор Л. Лаврова

Заказ 1892/10 Изд. № 548 Тираж 780 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Ж-З5, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 на 30 — 40% больше, чем по известному, поскольку в прессуемом порошке отсутствуют пылевидные частицы.

Предмет изобретения

Способ получения марганец — цинковых ферритовых порошков совместным осаждением из растворов солей трудно растворимых соединений компонентов, фильтрацией осадка, прокалкой его и помолом, отличающийся тем, что, с целью снижения потерь порошков при термической обработке и повышения их прессуемо5 сти, влажный осадок подвергают прокалке при

500 — б00 С в атмосфере выделяющихся паров воды и углекислого газа с последующим резким подъемом температуры до 850 — 900 С.