Способ получения окатышей из рудных л\атериалов

Способ получения окатышей из рудных л\атериалов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

Зависимый от патенга №

Заявлено 24.Ill.1969 (М 1316381/22-2) М. Кл. С 21Ь 1/06

Приоритет 25.III.1968, № 3918/68 (1), 11.IV.1968, № 4947/68 (2), Швеция

Опубликовано 22.V.1973. Бюллетень ¹ 22

Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров

СССР

УДК 622.781(088.8) Дата опубликования описания 24Х111.1973

Автор изобретения и заявитель

Иностранец

Пер Гуннар Килстедт (Швеция) СПОСОБ ПОЛУ ЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ ИЗ РУДНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Изобретение относится к области окускования металлургического сырья.

Известен способ получения окатышей из рудных материалов с использованием в качестве связующего предварительно ошлакованного (гашеная известь) материала, в котором исходные компоненты шихты перед грануляцией и автоклавированием предварительно гомогенизпруют путем совместного измельчения.

Недостатком способа измельчения является недостаточная прочность полученных гранул.

С целью повышения эффективности окомкования и повышения прочности гранул по предлагаемому способу /з рудного материала измельчают до содержания 80% частиц фракции менее 0,4 мм и /з — до содержания 80% частиц фракции менее 0,08 мм, причем в качестве связующего от веса шихты, %, используют сталеплавильный шлак 2 — 20, известь до

10 и цемент до 10.

Окатыши обрабатывают паром в автоклаве при 160 — 230 С и давлении до 70 ати в течение 24 час.

Если окатыши составить из рудных концентратов, измельченных до различного распределения по размерам частиц, то можно получить высокую степень плотности упаковки, а также высокую прочность гранул получаемых после обработки в автоклаве.

Предпочтительно, если "-/з руды измельчают до грубой фракции (80% менее 0,4 мл ), тогда как оставшуюся треть измельчают до тонкой фракции (80% менее 0,08 лтлт). Такие раз5 меры наиболее выгодны для гранулирования рудных концентратов. С помощью такого селектнвного измельчения достигается экономия издержек производства, так как только небольшая фракция должна измельчаться до

10 получения частиц с наименьшими размерами.

На чертеже показана схема устройства реализующего предлагаемый способ.

Сырье 1 состоит пз железной руды, которая измельчается в мельнице 2 до частиц с опти15 мальными размерами для процесса концентрации. После концентрации железо-рудный концентрат делят на две части. Одну часть, которая должна составлять /з от общего количества, тонко измельчают в мельнице 3 до

20 получения частиц тонкой фракции (80% тоньше 0,08 лсм) .

Посредством избирательного измельчения обеспечиваются условия для эффективного образования гранул, не прибегая к пзмельче25 нию всего количества концентрата, конечный агломерат получается более высокой прочности благодаря повышенной плотности упаковки.

Селектнвное пзмельченпе может быть заме30 нено выбором двух готовых измельченных

382299

Изд. № 1505 Тираж 647 Подписное

Заказ 2218, 14

ЦНИИПИ

Типография, пр. Сапунова, 2 фракций, одной — грубого помола, а другой — с тонко измельченными частицами.

В качестве связующего материала используется шлак из сталеплавильной печи 4, Калдо-печи. Можно использовать шлак и из других сталеплавильных процессов, в которых расплав обрабатывается кислородом, а также из основных мартеновских процессов.

Однако эти процессы должны давать основной шлак, содержащий необходимые связующие компоненты и в то же время обеспечивающий надежность отсутствия вредных компонентов, возвращение которых в процесс получения стали из железа нежелательно.

Сталеплавильный шлак измельчают в мельнице б до степени измельчения, соответствующей степени измельчения стандартного цемента. Затем шлак гасят водой б таким же способом, как и при гашении извести. В результате шлак приобретает вяжущую способность, сравнимую со способностью цемента.

Влажный рудный концентрат, гашеный сталеплавильный шлак, а также возможно и определенные количества цемента 7, гашеной извести и ускорителя тщательно перемешивают и совместно измельчают до определенной степени измельчения в прутковой (стержневой) мельнице 8, которая дает гомогенизирующий эффект распределения связующего агента среди всех частиц руды и механо-химическое увеличение реакционной тенденции.

Для образования гранул добавляют воду 9.

Процесс получения гранул проводят в обычном грануляторе 10, но его можно проводить и с помощью других аппаратов, например цилиндра или конуса.

Гомогенизи ров анную смесь необходимо транспортировать на гранулятор непосредственно из стержневой мельницы.

Окатыши, полученные на грануляторе, подают па конвейер, передвигающийся с небольшой скоростью. Конвейер оборудован высушивающей насадкой 11 с повышенной температурой и воздушным дутьем. После автоклавного процесса 12, идущего в течение

10 час при 200 С и давлении 20 атя получа1от гранулы, которые удовлетворяют всем требованиям по прочности и пористости. Прочность в охлажденном состоянии составляет более

200 кг для частицы с диаметром 15 м ц, 1р а пористое число (объем пор(объем твердого вещества) около 0,25. Если отсутствует предварительное подсушивание гранул, то последние в автоклаве разрушаются, вследствие высокого содержания влаги в гранулах. Поэтому

15 содержание свободной влаги ограничено до

5%, что достигается посредством подсушиваия гранул. Гашение сталеплавильного шлака происходит до момента образования гранул.

Полученные и обработанные гранулы до20 ставляются в бункер 13.

Предмет изобретения

1. Способ получения окатышей из рудных

2S материалов с использованием в качестве связующего вещества гашеной извести, включающий совместное измельчение компонентов, окомкование и автоклавирование, отличающийся тем, что, с целью повышения эффекчп тивности окомкования и повышения прочности гранул, /з рудного материала измельчают до содержания 80% частиц фракции менее

0,4 л я и (з — до содержания 80% частиц фракции менее 0,08 м и, причем в качестве

З5 связующего от веса шихты, %, используют сталеплавильный шлак 2 — 20, известь до 10 и цемент до 10.

2. Способ по и. 1, отличсиощийся тем, что окатыши обрабатывают паром в автоклаве

4р при 160 — 230 С и давлении до 70 атм в течение 24 час.