Способ получения ферритового порошка

Способ получения ферритового порошка

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

(><) 429470

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВЙДЕТЕДЬСТВУ

Союз Советских

Сощиалистимеских

Республик (61) Зависимое от авт. свидетельства (22) Заявлено 16.10.72 (21) 1857301/22-1 с 1присоед|инением заявки № (32) Приоритет

Опубликовано 25.05.74. Бюллетень ¹ 19

Дата опубликования описания 21.10.74 (51) М. Кл. Н 01f 1/34

Н Olf 1/36

В 22f 9/00

Гасударственный комитет

Совета Министров СССР ао делам изобретений и открытий

153) УДК 621.762.242:

;621 3 8 1 (088.8) (72) Авторы изобретения

П. М. Арон, В. А. Пономарева и М. А. Харинская (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРИТОВОГО ПОРОШКА

Сая,еВ1е,Гез,е%,Яю

Изобретение относится к производству ферритовых порошков, из которых могут быть получены магнитные материалы, например, для приборов СВЧ.

Известен способ получения ферритового порошка, включающий операции помола и обжига смеси исходных окислов, заключающийся в том, что в исходную смесь компонентов вводят до 5 вес. сульфата аммония, шихту измельчают и нагревают до температуры взаимодействия сульфата аммония с окислами с последующими помолом и обжигом при температуре ферритизации (800 — 1000 Ñ) .

С целью повышения полноты взаимодействия компонентов ферритового порошка, содержащего кальций, и снижения тангенса угла диэлектрических потерь изготовленных из него изделий, в смесь исходных окислов вводят 20 — 30 вес. % азотнокислого аммония.

Пример. Получение ферритового порошка кальций-висмут-ванадиевого граната марки 20СЧ2

Окислы этих металлов заданного состава подвергают сухому помолу в барабане со стальными шарами в течение двух часов. В полученную порошковую смесь добавляют

20 — 30 вес. нитрата аммония и смешивают в том же барабане еще два часа. После этого шихту нагревают в сушильном шкафу на

250 С. По достижении этой температуры происходит взаимодействие компонентов шихты

5 с образованием солей кальция, висмута, ванадия и железа и газообразных продуктов реакции. Окислы взаимодействуют через жидкую фазу за счет образования промежуточных плавких соединений нитритов. Полу10 ченную шихту прокаливают на воздухе при

1000 С, подвергают вибропомолу в течсние одного часа и снова прокаливают при 1050 С с последующим вибропомолом. В процессе прокаливания происходит разложение солей

15 нитратов, создается окислительная среда, при которой протекает ферритизация окислов металлов с образованием феррита.

Полученный ферритовый порошок содер20 жит 78+-8% граната, тогда как порошок, полученный из окислов без добавления нитрата аммония, содержит 44+10% граната. Повышение полноты взаимодействия компонентов связано с относительно низкими температу25 рами разложения нитратов металла, например нитрат кальция разлагается при температуре -600 С.

Для изготовления магнитных изделий в ферритовый порошок, вводят раствор поли30 винилового спирта, замешивают его, прессу429470

Предмет изобретения

Составитель Г. Портнова

Техред Л. Акимова

Корректор Л. Орлова

Редактор О. Кунина

Заказ 2781/9 Изд. Хв 918 Тираж 750 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобрстений и открытий

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 ют и спекают при 1150 10 Ñ на воздухе в течение 5 час. Спеченные изделия имеют плотность 3,99 1-0,03, индукцию (4ПМз)

560+<-10 гс, диэлектрическую проницаемость (в ) 14,1 1-0,2 при частоте 3000 мгц, тачгснс угла диэлектрических потерь (tg6, ) 4,0.10 " и ширину линии ферромагнитного резонанса (ЛН) 95+-15.

Тангенс угла диэлектрических потерь полученных ферритовых изделий уменьшился в десять раз по сравнению с магнитами, полученными без введения в исходные окислы азотнокислого аммония.

Способ получения ферритового порошка, включающий операции введения в смесь ис5 ходных окислов легкоплавкой добавки, по IOла и обжига при температуре ферритизации компонентов порошка, отличающийся тем, что, с целью повышения полноты взаимодействия компонентов ферритового порош10 ка, содержащего кальций, и снижения тангенса угла диэлектрических потерь изго говленных из него изделий, в смесь исходных окислов вводят 20 — 30 вес. /о азотнокислого аммония,