Способ получения белой сажи

Способ получения белой сажи

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ пп 43ll04

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Зависимое от авт. свидетельства (22) Заявлено 04.01.72 (21) 1734814/23-26 с присоединением заявки № (32) Приоритет

Опубликовано 05.06.74. Бюллетень ¹ 21

Дата опубликования описания 03.01.75 (51) М. Кл. С 01Ь 33/18

Государственный комите

Совета Министров СССР

IIo делам изооретеиий и открь тий (53) УДК 661.183.7(088.8) (72) Авторы изобретения

Г. Н. Никитенко, T. Д. Лебеденко и В. В. Мефферт (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕЛОЙ СА)КИ

Изобретение относится к способам получения белой сажи и может найти применение в химической промышленности.

Известен способ получения белой сажи углекислотным методом, включающий фильтрацию суспензии после реакторов, отмывку осадка от примесей, разбавление водой отфильтрованного продукта, содержащего после фильтрации 70 — 80% влаги, до влажности 92 — 93% и сушку полученной суспензии в распылительной сушилке.

Недостатками такого способа являются повышенный удельный расход топлива на сушку суспензии, содержащей 7 — 8% твердой составляющей, а также значительные (до 17%) безвозвратные потери продукта в результате пылеуноса. Кроме того, готовый продукт получается мелкодисперсным, что затрудняет его применение.

Целью изобретения является снижение потерь готового продукта, увеличение размера его частиц и удешевление процесса.

Поставленная цель достигается тем, что влажный продукт перед сушкой смешивают с высушенной белой сажей в весовом соотношении 1: 0,2 — 0,5.

Сушку проводят в сушилке, например, барабанной, высушенный продукт рассеивают, а пылевидные отходы белой сажи после сушки укладывают и вместе с некондиционными фракциями, полученными после рассеивания, возвращают на стадию смешения с влажным продуктом.

Предлагаемый способ позволяет снизить расход тепла в 6,65 раза, потери готового продукта в 8,5 раза и увеличить размер частиц готового продукта.

Пример. 3230 кг промытой влажной белой сажи, полученной по углекислотному методу, с начальной влажностью 70% и 969 кг высушенной белой сажи с конечной влажностью

5% (соотношение 1: 0,3) загружают в смеси- . тель. После смешения смесь влажной белой

15 сажи с ретуром направляют в сушилку, например вращающуюся барабанную сушилку, в которую подают также теплоноситель, например продукты сгорания газообразного топлива с температурой на входе 600 С. Температу20 ра газов на выходе из сушилки 110 С, влажной белой сажи перед смесителем 20 С, ретура перед смесителем 90 С, белой сажи после сушилки 100 С.

Из сушилки выгружают 1000 кг высушенной

25 белой сажи (конечная влажность 5%) с размером частиц 1 — 5 мм и 650 кг белой сажи с размером частиц 5 — 25 мм и менее 1 мм, а из циклона — 319 кг пыли с размером частиц

40 — 80 мк. 20 кг высушенного продукта с зо влажностью 5%, что составляет 2%, теряют

431104

Предмет изобретения

Составитель С. Розенфельд

Техред Т, Курилко

Редактор 3. Горбунова

Корректор Н. Стельмах

Заказ 3459/8 Изд. № 94 Тираж 537 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 безвозвратно. 1000 кг белой сажи в качестве готового продукта направляют на упаковку.

Остальную часть белой сажи (650 кг), а также пыль из циклона направляют в качестве ретура в смеситель, где смешивают с исходной пастой белой сажи.

Количество испаренной влаги 2210 кг. Расход тепла на 1000 кг готового продукта по предлагаемому способу 1950000 ккал, в то время как по известному 13000000 ккал. Таким образом, расход тепла по известному способу в 665 раза больше, чем по предлагаемому.

Способ получения белой сажи углекислотным методом, включающий фильтрацию сус5 пензии, отмывку осадка от примесей и сушку влажного продукта, отличающийся тем, что, с целью снижения потерь готового продукта, увеличения размера его частиц и удешевления процесса, влажный продукт черед

10 сушкой смешивают с высушенной белой сажей в весовом соотношении 1: 0,2 — 0,5.