Способ рафинирования стали

Способ рафинирования стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

(ii) 438715

ОПИСАНИЕ

ИЗОЬЕЕтЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Зависимое от авт. свидетельства (22) Заявлено 08.05.73 (21) 1919959/22-2 с присоединением заявки № (32) Приоритет

Опубликовано 05.08.74. Бюллетень № 29

Дата опубликования опис (51) М. Кл. С 21с 7/00

Государствениый комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и откоытий (53) УДК 669.046(088.8) (72) Авторы изобретения

Е. И. Арзамасцев, С. П. Бурмасов, П. П. Семененко, Л. Я. Сухман, М. В. Зайченко, P. Г. Нигматуллин, В. И. Гудов, И. Г. Фадеев, В, А. Носов и В. И. Аксенович

Уральский политехнический институт им. С. М. Кирова (71) Заявитель (54) СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ СТАЛИ

Изобретение относится к области производства стали и сплавов.

В большинстве случаев технология выплавки стали и сплавов завершается операцией окончательного раскисления, проводимой вне сталеплавильного агрегата путем введения раскислителей на струю или в объем металла, выпущенного в ковш.

Недостатки такого способа раскисления связаны, главным образом, с загрязнением металла неметаллическими продуктами раскисления.

С целью удаления неметаллических включений в последнее время широко стали применять обработку аргоном.

При этом удаление дисперсных неметалли- ческих включений осуществляется путем своеобразной их флотации пузырями вдуваемого газа и конвективного переноса в шлак при перемешивании стали.

Аналогичный процесс имеет место при использовании экзотермических ферросплавов.

Продувка металла аргоном приводит к сильному остуживанию металла. К тому же аргон довольно дорог и дефицитен и требует использования специального оборудования (газопроводящей системы, специально оборудованного ковша и др.) ..

С целью устранения указанных недостатков и достижения эффективности рафинирования стали от продуктов раскисления и кислорода путем обработки раскисленного металла газами предлагается вводить в нижние горизонты металла, например в придонный объем металла, находящегося в ковше, углеродистые вещества, содержащие большое количество летучих, например электродную массу, каменноугольный пек и т. д.

В условиях контакта с жидким металлом

10 происходит химическое разложение тяжелых углеводородов с образованием газа и сажистого углерода. Пузыри восстановительного газа, барботируя металл в зоне растворения раскисления. Сажистый углерод, растворяясь

15 в металле, осуществляет углеродное раскисление с образованием окиси углерода, которая, проходя сквозь толщу металла, также способствует выносу продуктов раскисления из объема металла в шлак.

20 Особо важное значение эти процессы имеют для очищения стали от наиболее трудно удаляемых продуктов раскисления стали алюминием.

С целью ошлакования продуктов раскисле25 ния и повышения скорости их удаления пред. лагается в состав веществ, состоящих из тяжелых углеводородов, вводить порошкообразные плавиковый шпат и известь. При этом количество плавикового шпата целесообразно

30 устанавливать в размерах, обеспечивающих

438715

Предмет изобретения

Составитель P. Зельцер

Редактор Е. Братчикова

Техред Г. Васильева Корректор Л. Котова

Заказ 3657/8 Изд. Ке 143 Тираж 591 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 475

Типография, пр. Сапунова, 2 образование глиноземистых включений в жидком состоянии, с получением шлаков типа флюса АНФ-6. В зависимости от расхода алюминия и количества образующихся продуктов раскисления расход плавикового шпата из этих соображений должен составлять от 10 до 1200 г/т стали. Введение в состав газообразующего вещества пор ошкообразных флюсов благоприятно тем, что порошок флюса пузырями газа разносится по всему объему металла, за счет чего вероятность его встречи и взаимодействия с продуктами раскисления значительно увеличивается.

Введение извести улучшает условия удаления включений силикатного характера. Расход ее устанавливается из тех же соображений, что и расход плавикового шпата, и принят равным 10 — 100% от расхода последнего.

Расход веществ, содержащих в качестве основы тяжелые углеводороды (опыты осуществляли с применением электродной массы, идущей на изготовление самоспекающих4 ся электродов), колеблется в пределах от 20 до 200 граммов на одну тонну стали. При мень шем расходе эффективность рафинирования снижается за счет недостаточного выхода га5 за, при превышении верхнего предела наблюдается черезмерно сильное барботирование металла, сопровождающееся выбросами его из ковша.

1. Способ рафинирования стали, заключающийся в продувке ее газами после раскисления, отличающийся тем, что, с целью

15 увеличения степени удаления продуктов раскисления и кислорода, металл продувают углеродсодержащим материалом в количестве

20 — 200 граммов на тонну стали.

2. Способ по п. 1, отлич ающийся тем, 20 что углеродсодержащие вещества вводят в смеси с порошкообразным плавиковым шпатом в соотношении 1: (0,2 — 6).