Способ получения графитовых материалов
Патент 466184
Авторы
Способ получения графитовых материалов
Иллюстрации
Реферат
О П И С А Н И Е «il 466I84
ИЗОБРЕТЕНИЯ
Союз Советских
Социалистических
Республик.
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (51) М Кл С 01Ь 31/07
С Olb 31/04 (22) Заявлено 29.12.71 (21) 1731655/23-5 с присоединением заявки № . (23) Приоритет
1 Опубликовано 05.04.75. Бюллетень № 13
j Дата опубликования описания 18.07,75
Государственный комитет
Совета Министров СССР по аелам изобретений и открытий (53) УДК 677.494(088.8) (72) Авторы изобретения
П. Ф. Лаврухин, Г А. Тупова, Г. H. Багров, В. Н. Блинникова и Е. В. Канищева (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАФИТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
Изобретение относится к производству волокнистых пористых углеграфитовых материалов.
Известен способ получения углеграфитовых материалов путем смешения каменноугольного пека с нефтяным пиролизным коксом (приготовление шихты), прессования, обжига и графитации при 2100 — 2800 С. Полученный материал имеет изотропную структуру и низкую прочность и невысокое удельное электросопротивление.
Цель изобретения — получить апизотропный графитовый мелкозсрнистый материал с высокой прочностью и высоким удельным электрическим сопротивлением. Поставленная цель достигается путем внесения в жидкий пек, до смешивания его с коксом, 0,5 — 2,0% от веса шихты .штапельного полиакрилонитрильного волокна, которое распределяется по всему объему пека. После этого в шихту вводят непрокаленный кокс и продолжают перемешивать. Анизотропия свойств материала обеспечивается за счет неизометричности формы волокнистой добавки, которая при прессовании в пресс-форме располагается перпендикулярно оси прессования.
Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.
В жидкий расплавленный в смесителе при температуре 200 — 300 С каменноугольный пек
gc вводят 0,5 — 2% от веса шихты штапельного волокна. После перемешивания в течене 20—
30 мин загружают непрокаленный кокс и перемешиваю „— 30 мин. Затем массу
5 охлаждают до комнатной температуры, дробят и измельчают в вибромельнице. Полученный пресс-порошок прессуют в необогреваемой пресс-форме при удельном давлении
600+-50 кг/см . Отпрессованные заготовки об10 жигают и графитируют.
П р и м с р. Высокотемпературный каменноугольный пек, взятый в соответствии с рецептурой (40%) расплавляют в обогреваемом
15 смесителе при температуре 250 С. Затем при вращении лопастей смесителя вводят штапельное волокно (нитрон) в количестве 0,5—
2% от веса шихты. Через 20 — 30 мин в расплавленную шихту вносят наполнитель (60
20 вес. %) — непрокаленный нефтяной пиролизный кокс фракции (— 0,3 мм) с выходом летучих 3,5%, Три компонента смешивают 20—
30 мин. Выгруженную композицию (пек — волокно — кокс) охлаждают, дробят, дисперги25 руют в вибрационной мельнице. Полученный пресс-порошок прессуют в необогреваемой пресс-форме при удельном давлении 600< —, 5 кг/см . Отпрессованные образцы диаметром 80 и высотой 80 мм обжигают и трафити.
30 руют при температуре 2400+-50 С.
466184
Способ
Показатель предложенный известный
1,90 — 1,95
1,85 — 1,90
Плотность, г/см
Предел прочности при сжатии при 20 С, кг/см : в направлении прессования перпендикулярно направлению прессования
Удельное электрическое сопротивление, ом мм /м: в направлении прессования перпендикулярно направлению прессования
1500 — 1900
400 †5
1250
12,5
30,0
10,0 шийся тем, что, с целью получения мелко5 зернистого материала с высокой прочностью и анизотропной структурой, в каменноугольный пек при 200 — 300 С вводят штапельное полиакрилонитрильное волокно в количестве
0,5 — 2,0 вес. %.
Предмет изобретения
Составитель В. Островский
Техред 3. Тараненко
Редактор Л. Ушакова
Корректор Л. Котова
Заказ 1722/6 Изд. № 633 Тираж 593 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений н открытий
Москва, 5К-35, Раушская наб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2 В таблице приведены физико-механические характеристики углеграфитовых материалов, Способ получения графитовых материалов смешением пиролизного кокса и каменноугольного пека, прессованием, обжигом и графитацией при 2100 — 2800 С, о т л и ч а юполученные при испытании образцов в направлении прессования и перпендикулярно к нему.