Способ получения цинковых белил из цинксодержащих хлористых материалов

Способ получения цинковых белил из цинксодержащих хлористых материалов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

р (61) Дополп1гтсльиое к явт, сзид-ю (22) Заявлсии> 01,09.72 (21) 824735 23-26 с присоед шеиием заявки М -— (23) Приоритет—

Опубл il

Дятя ОГ1уоли ковя иия 0:1ися и ия 05.08.75. (51) М. К,i. С 09с 1 04

Государственный ко>инте!

Соната Министроа СССР по делам изооретеный и открытий (5 3! УДК 667. 622. .114.712 (088.8) (72) Авторы изобретешья

В. И. Огородиичук, 1 . А, Айдаров, 3. Г. Салихов, В. И. Булаикии и К. К. Жаров

Государственный Коистаитииовский завод «Укрциик» и Московский институт стали и сплавов (71) Заявители (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦИНКОВЫХ БЕЛИЛ

Изобретение касается производства цииковых белил из цииксодержащих xJIopHcTI.lx материалов, в частности из цинковых дроссов, Образу!Оптихся при переплавке катодиого цииКЕ1. 5

Исходные цинковые дроссы содержат окись циш<а, сульфаты цинка, мелкие корольки меТЯЛЛ1! ICCKOI О ЦИИКЯ, OKHCЛHI И XЛОРИДЫ КЯДмия, м >IIIII HKB и хлористый цинк, причем содер>кBHèå хлора в кароссах составляет 1,5 — 2 />, Известен способ получения циш<овых белил из цииксодер>ка!цих хлористых материалов путем высокотемпературного восстаиовлеиия цинка из иих с помощью углерода, коксикя или угля с одновременной возгонкой и окислеипем образующихся цинковых паров и улявливяиием получаемой окиси цш1кя.

Однако по этому способу вместе с окис1по

ЦИПКЯ ВОЗГОИЯIОТСЯ И УЛ ЯВЛ11Р310ТСЯ С(>СДИИСи. я хлора, серы, кадмия, мышьяка, загрязня1ощие получаемый продукт — окись пипка (сухие цинковые белила).

П1>одукт, получаемый из хлорис! ых цииксодержащих материалов по известному способу, отличается отсутствием яркости Il иа.шчпем желтизны по цветиости, низким содер>кяIllicit осиовиого вещества — окиси цинка.

Целью изобретения является повышение качества готового продукта.

Для этого процесс ведут в две стадии, причем 113 первой стадии проводят термическую обрабоп<у !1сходиого материала в окисл!!тельной среде при температуре 650 — -700 С, l I!а второй стадии создают восстаиовительtn Io среду, и процесс ведут по известиой тсхиолоГИИ.

Цинковые белила, иолучеииые iio ирсдлягяс= мому способу, полностью соотвстствуют эталояркости Ilo белпзие, 1pc60BBIIIIHttt по дисПЕРСИ<>СТП И ПМЕIОТ Bl ICOKOC Co;ILP>K311110 ЦИПКВ.

Ципксодер>кащие отходы производства (;1россы, 113Ãàpii ) паllр явля 10т иеl прОKЯ;1 ивiitttie во вращаю1пуюся барабанную печь с системой улав.п!ваиия пыли и возгоиов хлористых соедпиеиий серы, мышьяка, кадмия.

il POKB, I KB ЦИИКСОДЕРжа>ЩИХ 313TQPIIB.ЗОГ> IIP! I температуре 675"C и их перемешивяиие в 01сутствии углерода и ияличии ок!!слитсльи011 средь. кислорода воздуха обеспечигяет получение практически чистого от вышеперечисленных продуктов возгонки прокалеииого цинкCO;ICPiKB LIICl 0 OCTBTI<3.

Время пребывания исходного материа 111 в среде прокалки равно 40 мин, Прокалка считается закоичепиой, если H прокаленном продукте содержание примесей ие превышает, о(>: хлор 0,1; мышьяк 0,02; кадмий 0,005

Уловленные иа стадии предварительной

468943

Предмет изобретения

Составитель Э. Шумилина

Текред П. Казачкова Корректор В. Брыкеина

Редактор О. Юркова

Заказ 4493 Тираж 740 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР но делам изобретений н открытий

Москва, )К-35, Раугиская наб., д. 4/5 1ереповеикая городская типография прокалки исходного материала возгопы направляют па извлечение из них ценных компонентов, а в очищенный от вред примесей цинксодержащий материал вводят восстановитель (например, углерод коксика), и дальше ведут процесс получения сухих цинковых белил по известной технологии.

Цинковые белила, полученные предложенным способом и в указàíHûê условиях его реализации, содержат 98,6 /о цинковой окиси и соответствуют требованиям качества по цветности, дисперсности, содержанию примесей (ГОСТ

202- -6? ).

Способ получения цинковых белил из цинксодержащих хлористых материалов путем их

5 термической обработки, отличающийся тем, что, с целью повышения качества готового продукта, процесс ведут в две стадии, причем па первой стадии проводят термическую обработку исходного материала в окислительной

ГО среде при температуре 650 — 700 С, а на второй стадии создают восстановительную среду, и процесс ведут по известной технологии,