Способ прессования углеродных композиций

Способ прессования углеродных композиций

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

О П И С А Н И Е («) 470493

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 06.02.73 (21) 1880204/23-26 с присоединением заявки № (23) Приоритет

Опубликовано 15.05.75. Бюллетень № 18

Дата опубликования описания 29.08.75 (51) М. Кл, С 01Ь 31/04

В 30b 13/00

Государственный комитет

Совета Министров СССР (53) УДК 661.666.2 (088.8) по делам изобретений н открытий (72) Авторы изобретения

В. А. Тырин, Э. Л. Полисар и В. А. Черных (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРЕССОВАНИЯ УГЛЕРОДНЫХ КОМПОЗИЦИИ

Изобретение относится к технологии углеграфитовых материалов, в частности к прессованию углеродных композиций, и может быть использовано на предприятиях электродной промышленности.

Известен способ прессования углеродных композиций, включающий уплотнение их в пресс-форме путем многократного подъема и снятия давления с выдержкой при максимальном давлении.

Недостатками указанного способа являются повышенная склонность материалов (особенно материалов с плохими прессовыми характеристиками) к растрескиванию при прессовании и обжиге; неоднородность свойств по сечению изделий, а также трудности, связанные с изготовлением изделий крупных габаритов, обусловленные значительными внутренними напряжениями в материале.

Цель изобретения — уменьшение склонности изделий к трещинообразованию при прессовании и обжиге и повышение плотности и прочности изделий за счет изменения условий прессования композиций, при которых внутренние напряжения в изделиях будут значительно меньше. Это достигается тем, что после выдержки заготовок в пресс-форме при максимальном давлении окончательное снятие давления производят с выдержками при про»е.куточных значениях давления.

При осуществлении описываемого способа обеспечивается постепенная релаксация внутренних напряжений в материале заготовок и возможность получения бездефектных изделий. Без указанного приема уровень напряжений в материале остается высоким вплоть до извлечения заготовок из матрицы, что приводит к образованию трещин при извлечении заготовок при их обжиге.

10 Пример 1. В пресс-форме прессуют партии образцов холодного прессования диаметром 40 мм и высотой 40 — 45 мм при максимальном удельном давлении 800 кг/смз.

Пресс-порошок имеет следующий грануломет15 рический состав: фракция 0,15 — 0,09 мм 2,5 /о, фракция 0,09 мм 97,5о/о. Пресс-порошок получают путем горячего смешения 62 вес. непрокаленного нефтяного кокса с крупностью зерен менее 0,09 мм и 38 вес. /о среднетемпе20 ратурного каменноугольного пека, формования массы, ее дробления и рассева.

В процессе уплотнения заготовок давление поднимают до 400 кг/см и затем снижают до нуля, далее давление поднимают до 600 кг/см2

25 и снова снижают до нуля; после этого давление увеличивают до 800 кг/смз и снижают до нуля и, наконец, поднимая давление до

800 кг/см2, дают выдержку в течение 1 мин.

По за вершении выдержки для заготовок пер30 вой партии давление уменьшают до нуля без

470493

Ю о алло р, l д о в ж аi са о Д Ê< о т

53 аж а

Е и 8 о

Плотность материала, г/смз

Общий брак, ;, Партия образцов

Предмет изобретения графитнрованного

„зеленого

980

1,08

1,73

Первая

Вторая

1095

1,77

Составитель T. Ильинская

Редактор Н. Корченко Техред Н. Куклина Корректор Е. Хмелева

Заказ 1988/11 Изд, № 1471 Тираж 593 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений н открытий

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 промежуточных выдержек, а для заготовок второй партии давление снижают до

400 кг/см, затем следует выдержка при этом давлении в течение 30 с, далее давление снижают до 100 кг/см, снова дают 30-секундную выдержку и уменьшают давление до нуля.

Было установлено, что из 20 образцов первой партии пять имеют круговые трещины, а все 20 образцов второй партии видимых дефектов не имеют. После обжига и трафитации еще в трех образцах первой партии выявляются аналогичные дефекты. Среди образцов второй партии после обжига и графитации дефекты были обнаружены только в двух образцах.

Средние значения свойств образцов обеих партий приведены в таблице.

II р и м ер 2. Заготовки диаметром 200 мм и высотой 200 — 230 мм прессуют в пресс-форме из пресс-массы, содержащей 80% искусспвенного графита (фракция менее 0,5 мм) и 20О/о каменноугольного пека. Смешение массы производят в смесильной машине при 130 С, прессование — при температуре матрицы 60 С.

Подъем и сброс давления осуществляют до

100, 200 и 300 кг/см ; выдержка при 300 кг/см

1 мин. Для заготовок первой партии сброс давления производят сразу до нуля, а для заготовок второй партии при снижении давления

10 дают 30-секундные выдержки при давлениях

100 и 50 кг/сма.

После обжига и графитации получают 87% бездефектных заготовок первой партии и 100% бездефектных заготовок второй партии. Сред15 ние значения предела прочности при растяжении для графитиро ванного материала из заготовок первой и второй партий соответственно

59 и 65 кг/см .

25 Способ прессования углеродных композиций, включающий уплотнение их в пресс-форме путем многократного подъема и снятия давления с выдержкой при максимальном давлении и окончательное снятие давления, 30 отличающийся тем, что, с целью уменьшения трещинообразования и повышения плотности и прочности изделий, окончательное снятие давления производят с выдержками при промежуточных значениях давления.