Способ очистки солянокислых растворов сурьмы от мышьяка
Патент 471301
Авторы
Классы МПК
Способ очистки солянокислых растворов сурьмы от мышьяка
Реферат
О П И С А Н И Е 113 47!ЗО1
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Социалистических
Рсспуб.:, .к
y (61) Дополнительное к а вт. свпд-ву (22) Заявлено 03.10,72 (21) 1832985/23-26 (51) М. Кл. С 01Ь 29/00 с присоединением заязкп №
Государственный комитет (23) Приоритет
Опубликовано 25.05.75. Ь1оллетень № 19
Дата опубликования описания 25.09.75
Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДIх 661.886(088.8) (72) Авторы изобретения
У. М. Куркчи, П. П. Байбородов и А. Б. Ежков
Среднеазиатский научно-исследовательский и проектный институт цветной металлургии (71) Заявитель (54) СПОСОБ ОЧИСТКИ СОЛЯНОКИСЛЫХ РАСТВОРОВ
СУРЪМЫ ОТ МЫШЪЯКА
Изобретение относится к способу очистки сурьмы от мышьяка.
Известный способ очистки солянокислого раствора сурьмы от мышьяка путем обработки его металлическим цинком пли трехсернистой сурьмой характеризуется выделением сероводорода и загрязнением вследствие этого конечного продукта серой.
По предлагаемому способу, с целью повышения качества продукта, солянокислые растворы сурьмы обрабатывают измельченной металлической сурьмой при 90 — 100 С. Процесс осущест3вляют при скорости перемешивания 120 — 300 об/мин в течение 10 — 20 час. При этом протекает реакция
AsCI, + Sb:=- SbC1, + As .
Полученный цементный осадок, содержащий 3 — 30 /о мышьяка и 70 — 95 /о сурьмы, направляют на стадию очистки, а очищенный от мышьяка раствор Sb (III) перерабатывают либо на металлическую сурьму, либо на трехокись сурьмы пли треххлористую сурьму известных!и c:1осооамп.
Дозировка металлической сурьмы зависит от содержания в растворе мышьяка и рассчитывается по стехпометрии, причем избыток ее может составлять 50 — 500 /о от стехиометрического. Избыток металлической сурьмы улучшает качество;1олучаемых растворов за счет восстановления всех металлов примесей более электроположительных, чем сурьма. Iхроме того, происходит гопутное восстановление пятивалентной сурьмы до трехвалентной.
Эффективность очистки солянокислых растворов сурьмы от мышьяка предлагаемым
10 способом зависит в основном от продолжительности процесса, которую выбирают и расс штывают таким образом, чтобы в вышеуказàHHûx услови51x в каждый час металлической сурьмой восстанавливалось 5 — 8 от
15 содержащегос51 в исходном растворе мышьяка.
Пример 1. К 100 мл солянокпслого сурьмяного раствора с концентрацией НС1=
=200 г/л, полученного в результате соляно20 кислого вьпцелачпванпя окисленных возгонов кипящего слоя, содержащего 66,6 г/л общей сурьмы, 3,38 г/л мышьяка и 5,0 г/л Sb (V) добавляют 2 г измельченной металлической сурьмы, затем реакционную смесь нагревают
25 до 90 — 100 С и перемешивают в течение
14 час. По истечении этого времени было получено 95 мл раствора, содержащего 75 г/л сурьмы (111) и 0,3 г/л мышьяка. Степень извлечения мышьяка из раствора в цементный
30 осадок — 90 /о.
471301
Предмет изобретения
Составитель Т. Артемьева
Техред Л. Казачкова
Корректор Л. Брахнина
Редактор А. Батыгин
Заказ 2316/1 Изд. М 817 Тираж 593 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий
Москва, 5К-35, Раушская наб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2
Пример 2. K 100 мл солянокислого раствора с концентрацией НС1=200 г/л отработанного сурьмя ого катализатора фреоновой промышленности, содержащего 154 г/л общей сурьмы, 32 г/л сурьмы (V), 0,3 г/л мышьяка, добгзляют 4,0 г измельченной металлической сурьмы н реакционную смесь перемешивают прп 90 — 100 С в течение 20 час. После этого .юлучают 90 мл раствора, который содержит
186 г/л сурьмы (III) и следы мышьяка. Степень извлечения мышьяка в цементный осадок составила более 990 Содержание мышьяка в о вишенном растворе — 0,002 /о.
1. Способ очистки солянокислых растворов сурьмы от мышьяка путем обработки их сурь5 мусодержащим веществом, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения качества конечного продукта, обработку осуществляют измельченной металлической сурьмой при 90—
100 С.
2. Способ по п. 1, отл и ч а ю шийся тем, что процесс ведут при скорости перемешивания 120 — 300 об/мин в течение 10 — 20 час.