Способ разливки силикокальция

Способ разливки силикокальция

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ!!!! 472743

Со!оэ Советских

Социалистических

Республик (61) Зависимое от авт. свидетельства (22) Заявлено 18.12.73 (21) 1976890/22-2 с присоединением заявки № (51) М. Кл, В 22d 1, 00

Государственный комитет (32) Приоритет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 621.745(088.8) Опубликовано 05.06.75. Бюллетень № 21

Дата опубликования описания 14.10.75 (72) Авторы изобретения

С. Е. Пигасов, В. М. Гетманчук, М. А. Рысс, С. С, Шестаков, В. А. Холодный, В. И. Лурье, Г. А. Огородников и Э. Б. Попова (71) Заявитель Челябинский ордена Ленина электрометаллургический комбинат ( (54) СПОСОБ РАЗЛИВКИ СИЛИКОКАЛЬЦИЯ

Изобрсч Lп пе о посптс!! к IlpoIIÇÂÎäñ1 !! !е1)пых металлов, в частности к производству ферросплавов. В настоящее время спликокальций, получаемый углетермическим процессом из кварцита и извести с содержанием

23 — 32% кальция, 1 — 3% алюминия, 62—

78% кремния, 3 — 8% железа, разливают через футерованный шамотом с песчаной засыпкой приемник, установленный на тележке.

Сплав, как более легкий, стекает через носок приемника на заправленный песком чугунный поддон, а известково-силикатный шлак, содержащий карбиды кремния и кальция, как более тяжелый, остается в углублении промежуточного приемника.

Известный способ разливки силикокальция имеет ряд недостатков: а) слиток загрязнен шлаком и песком; б) в приемнике остается около 3 — 5% выпущенного из печи сплава; в) загрязненность сплава карбидом кремния не обеспечивает содержания углерода в металле менее 0,5%; г) пригары песка и шлаковые включения уменьшают гыход годного при чистке сплава и пе позволяют механизировать его упаковку.

Цель изобретения — улучшение качества слитков силикокальция, повышение выхода годного и снижение содержания примесей.

11о предлагаемому способу сплпкокальцпй разливают через размещенный на днище ковша буферный слой кварцита в 150 — 200 мм крупностью 5 — 40 мм и слой в 50 — 100 мм смеси извести с кварцитом крупностью 0,05—

0,1 мм, взятыми в соотношении 1: (1 — 1,2), причем разливку производят после 10 — 15 мин выдержки металла в ковше прп поддерживании его температуры в пределах 2000 †21 С.

10 Из печи, выплавляющей силикокальцпй с содержанием 23 — 32% Са, 1 — 3% А1, 3 — 8% Fe, до 1,0 р С, остальное кремшш, выпускают сплав совместно со шлаком в футерованный ковш и содержащийся на дне бу 15 ферный слой из кварцита и смеси извести с кварцитом. Металл выдерживают в ковше в течение 10 — 15 мин при температуре 2000—

2100 С. Такая продолжительность выдержки металла без потерь намораживанием обуслов2О лена соотношением высоты ковша к его диаметру, близким к 1.

В процессе выдержки сили!кокальция в ковше вследствие разности плотностей происходит осажденпе тугоплавкого шлака, обога25 щенного карбидом кремния. При этом содержание углерода в силикокальцип снижается до 0,2 — 0 5%.

Осевший на дно ковша карбид кремния взаимодействует с тонкомолотой засыпкой из

30 извести и,кварцита, разлагается и образует

472743

Предмет изобретения

Со»гвин!ели 3. Попова

Корректоры: В. Петрова и О. Данишева

Редактор Л, жаворонкова Гс р»д 3. Тараненко

Заказ 2420/5 Изд. М TJ2 Tnpa>v, 833 Подписное

ЦНИИПИ Государственного кî HIT»ia Совета М1гнистров СССР по делами изобрете!!ии и открытий

Москва, Я(-85. Раун!»каа нао., д. 4, 5

Типографии, пр. Сапунова, 2 легкоплавкий шлак системы СВΠ— п 810,- с температурой плавления 1400 — 1500"C.

Крупная засыпка кварцита пропитывае1с,! жидким шлаком и предотвращает тем самым намораживание его на футеровку ковша. После разливки сплава в чугунные изложницы засыпка из кварцита не спекается, сохраняет свою сыпучесть и легко удаляется из ковша при опрокидывании.

Разлитый таким образом силикокальций IIP имеет шлаковых включений, содержание углерода не превышает 0,5%, железа б%. Потери металла сокращаются на 2 — 5%.

Пример. Из промышленной печи мощностью 15 Мва в ковш с графитированной футеровкой диаметром 1280 мм и высотой

1420 мм с засыпкой кварцита крупность!о

5 — 40 мм на высоту 200 мм и дополнительным слоем смеси извести и кварцита крупностью 0,05 — 0,10 мм в количестве 60 и 70 кг соответственно выпустили 1780 кг силпкока Ibция с содержанием 31,71% Са, 5,43% Fe, 1,12% А1, 0,83% С, остальное кремний вместе со шлаком.

Расплав с температурой 2090 С выдержали

В ковпlе 5 а!Ин после че G PH.тико«:..!П1,пиzl

1)азлилп В 1угуннь!е излов нины. Ковш пос. :»

РИЗЛПВКИ ЛЕГКО ОЧИЩаЛСЯ От PblX;IOIO «н111П1!1 та и Остатков шлака. Анализ, шлака и баланс кальция показали сокращение потерь ме. Ил 1H при выпуске и разливке па 2 — 5% по сравIIpI1111o с изВсстпыми спосооами разливкl!.

Разлитый с1!лпкокальцнй не и»мел шлаковых включений и содержал 0,37% углерода.

Способ разливки силпкокальция, включающий выпуск металла, обработку в ковше и разливку в изложницы, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода годного

zI снижения содержания примесей, силикокальций разливают через размещенный па дн1гще ковша буферный слой кварцита в 150 — -200 мм

2О крупностью 5 — 40 мм и слой в 50 — 100 мм смеси извести с кварцитом крупностью 0,05 —0,1 мм, взятыми в соотношешы 1: (1 — 1,2), причем разливку производят после 10 — 15 мин выдержки металла в ковше при поддержива2о нип его температуры В пределах 2000 — 2100 С.