Способ получения оксиполимеризованной олифы
Иллюстрации
Реферат
1 ъ4 библио (i)) 489776
ОП И САН
ИЗОБРЕТЕН ИЯ
Союз Советских
Социалистических
Рсслуслик
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 23.04.74 (21) 2018583/23-5 с присоединением заявки № (23) Приоритет
Опубликовано 30.10.75. Бюллетень № 40
Дата опубликования описания 04.02.76 (51) .М. Кл. С 091 7/02
С 09f 7/06
Государственныя коыитет
Совета Министров СССР по делам иаеоретений и открытий (53) УДК 667.621.52 (088.8) (72) Автор изобретения
А. П. Смирнов
Всесоюзный научно-исследовательский институт жиров (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ
ОКСИ ПОЛ ИМЕР ИЗОВАН НОЙ ОЛ ИФЫ
Изобретение относится к масложировой промышленности и может быть использовано для производства пленкообразующих лакокрасочных материалов, в частности для производства олифы. д
Известен способ получения олифы из растительного масла, например подсолнечного, путем барботажного окисления его при 160—
180 С до получения продукта с относительной вязкостью 15 — 20 единиц (относительная вяз- 10 кость — отношение времени истечения препарированного масла из эталонной воронки или пипетки ко времени истечения исходного масла) .
Окисленное масло затем подвергают терми- 15 ческой полимеризации при 260 †2 С в присутствии катализатора, например 1 % фталевого ангидрида или 0,1 % сернокислого аммония, до получения продукта с относительной вязкостью 70 — 80 единиц. Полученный поли- 20 меризат далее смешивают с сиккативом и растворяют в уайт-спирите. Полученная пленка из оксиполимеризованной олифы практически высыхает за 16 — 17 час.
Качество пленки оксиполимеризованной 25 олифы лучше, чем у олифы «оксоль» на полувысыхающем масле.
Основным недостатком оксиполимеризованной олифы по известному способу является относительно длительное время высыхания 30 пленки, если олифу получают из масла, окисленного до 15 — 20 единиц. Если масло окисляют до более высокой вязкости, то желатинизированный продукт теряет свою растворимость в уайт-спирите.
С целью получения оксиполпмеризованйой олифы, быстро высыхающей и легко растворяющейся в уайт-спирите (при этом сокращается время процесса. окисления масел, что позволяет увеличить производительность аппаратуры), предлагают часть исходного ттодсолнечного масла окислять до низкой относительной вязкости, например. до 2 — 10 единиц, а часть масла окислять до высокой вызкости, например до 13 — 90 единиц.
Полученные окисленные масла по предлагаемому способу смешивают в соотношении
1: 1, подвергают совместной термической полимеризации при 270 С в присутствии катализатора (0,1% сульфага аммония или,, 1% фталевого ангидрида);И далее смешиваЬт с растворителем и сиккативом.
Время высыхания образцов олифы, npfIготовленной по предлагаемому способу, не превышает 5 — 6 час.
Пр имер. Часть исходного растптелвного масла окисляют до низкой относительной, вязкости 2 — 10 единиц, а часть его окис4яют,,до высокой вязкости 13 — 9О едициц.. Окисление проводят при 160 †1 С путем продувки че489776
3 рез него атмосферного воздуха, причем в масло перед окислением вводят плавленный сиккатив в количестве, обеспечивающем содержание в масле металлов, %: свинец 0,02, кобальт 0,05, марганец 0,02.
Таблица 1
Номер опыта
Примечание
Высоковязкие оксидированные масла
20 б
8
8а
4,3
2,2
4,6
9,8
2,0
1,0
2,0
2,6
Низковязкие окспд.ipoванные масла
П р и м е ч а н и е. Температура оксидации в опыте! составляет 160 — 180 "C; в опытах 1а — 8а — 180.С.
Таблица 2
Окисленное масло по опыту (количество 100 r) Применяемый катализатор дегидратации и его количество, %
Фталевый ангидрид 1,0
63,2
2,2
То же
63,3
4,3
1,0
0,1
63,2
2,2 (1! 1Н4)а 8 - 4 (ИН4)а SO4
63,2
4,3
0,1
Фталевый ангидрид 1,0
22,8
4,6
1,0
13,9
4,6
То же
54,8
4,6
1,0
29,4
4,6
10 60
89,5
9,8
8а
П р и м е ч а н и е. Процесс полимеризации проводят при 270 С и остаточном давлении 560 мм рт. ст.; №№ 1 и 2 — остаточное давление составляет 751 мм рт. ст. 65
1
3
5 х! х
О г
С4
4> !4 г х v
М х a о
О о о о
F о о а
Пх
10,0
11,0
3,5
3,0
7,0
4,0
Z а о х х о !
О,д
l г х о
v o о ! а f г ы а
О а»
63,2
89,5
22,8
13,9
54,8
29,4
Относительная вязкость при 20 С исходных оксидированных масел
Таблица 3
Свойства приготсвленно г I:з полимеризата олифы
Относительная вязкость готового иолимеризага г1гн< 20. С:
Продолжительность процесса, иолимеризации, час а г о
I 11родолжи Вязкость ио В3-4! при 20 С, Tcльность полного высыхания, час
D о о т
2
4 б
8
4,5
3,0
5,6
3,0
2,25
3,0
2,25
3,0
1,5
20,0
20,0
20,4
20,3
20,0
25,2
23,6
31,0
24,2
74,0
85,4
72,0
86, 1
69,4
133, 3
92,8
155,5
93,1
0,1
0,06
0,02
Свинец
Марганец
Кобальт
Полученные образцы олиф наносят на стеклянную пластину (9X12 см) по 8 капель.
Образцы олиф высыхают за 5 — 6 час. Все образцы олиф образуют прочные пленки с хорошей адгезией.
В табл. 1 представлены условия и результаты оксидации масел; в табл. 2 — условия и результаты полимеризации смесей окисленных м асел.
В табл. 3 дана характеристика получаемого полимеризата и олифы на его основе.
Пленкообразующие свойства образцов приготовленных олиф представлены в табл. 4.
Для сравнения в табл. 4 представлены результаты испытаний оксиполимеризованной олифы, полученной по известному способу.
Из сравнения свойств олиф, полученных по известному и предлагаемому способам, видно, что олифы, полученные по предлагаемому способу, высыхают быстрее и имеют более высокое содержание нерастворимого полимера в пленке.
Расход воздуха составляет 6 л/хгпн на 1000г оксидируемого масла.
Полученные окисленные масла смешивают в равном соотношении (1: 1) и подвергают термической полимеризации при 270 С под назначительным вакуумом с остаточным давлением 750 — 560 мм рт. ст. в присутствии катализатора.
B качестве катализатора используют сульфат аммония в количестве 0,1% или фталевый ангидрид в количестве 1%.
Далее полученный полимеризат смешивают с сиккативом и растворителе — уайт-спиритом.
Сиккатив вводят из расчета содержания в готовой олифе следующего количества металлов, %:
489776
Таблица 4
Результаты испытан гй пленок через указанные сроки, сутки, после нанесения олифы на стеклянную пластинку
Содержание нерастворимого полимера, Условная твердость пленки по маятниковому приоо111, Твердость пленок (метод царапаиия), г
Олифа
2 !
Предмет изобретения мени высыхания и улучшения качества олифы. термической полпмеризацпи подвергают с.,làñü нпзковязкого масла, окисленного до относительной вязкости 2 — 10 единиц, и высоковязкого масла, окисленного до относительной вязкости 13 — 90 единиц, в соотношении 1: 1.
Приоритет 15.11.72.
Способ получения оксиполимеризованпой олифы путем термической полимеризации окисленного растительного масла в присутствии катализатора и последующего смешения его с сиккативом и растворителем, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью сокращения вреСоставитель T. Бровкина
Текред Е. Подурушииа
Редактор Т. Никольская корректор T. Фисенко
Заказ 3379/4 Изд. № 1921 Тираж 740 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий
Москва, 7К-35, Раушская иаб., д. 4!5
Типография, пр. Сапунова, 2
По опыту
2
4
Оксиполимеризованная олифа (полученная пз известной технологии) ( и с х
Л о д х
_#_ 0 с.> о.о а
И 3 д
6
17,5
42
41
51
49
51
28
26
28
29
29 о
26
29
31
100
93
100