Способ изготовления пористых изделий из политетрафторэтилена

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

скейт е г!

00 490679

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 25.07.73 (21) 1952730/23-5 с присоединением заявки № (23) Приоритет

Опубликовано 05.11.75. Бюллетень № 41

Дата опубликования описания 12.02.76 (51) М. Кл. В 29f 5/02

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 678.743.41 (088.8) (72) Автор изобретения

Г. К. Божков (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРИСТЫХ ИЗДЕЛИЙ

ИЗ ПОЛИТЕТРАФТОРЭТИЛЕНА

Изобретение касается получения пористых многослойных изделий, применяемых для фильтрования различных продуктов, в том числе агрессивных.

Известен способ получения пористых материалов из политетрафторэтилена путем прессования предварительно термообработанных (оплавленных) и измельченных порошков с последующим спеканием полученных заготовок. Недостатком известного способа является то, что он не позволяет получать многослойные изделия с числом слоев более трех и с наружными плотными слоями. Кроме этого, невозможно получить изделия с заданной степенью пористости и размером сквозных пор более 160 мк.

Цель изобретения — получение многослойных изделий с числом слоев более 3, со степенью пористости до 75% и размером пор до 350 мк в разных слоях.

В зависимости от желаемой степени пористости и размера пор для формирования каждого слоя применяют термообработаппый при температуре от 330 до 380 С порошок с крупностью зерна от 20 до 500 мк.

Процесс предварительном термообработки проводят для того, чтобы в зависимости от различной степени оплавления порошков получить под одним удельным давлением различное уплотнение, а в готовом изделии— различную степень порпстости и размер пор в разных слоях.

Прессование изделия производят путем по5 слойной засыпки порошков с предварительным уплотнением каждого слоя через эластичную оболочку удельным давлением менее 1/3 полного, для закрепления на стенках формы. Последний слой вместе с предыдущи10 ми прессуют через эластичную оболочку полным давлением — 0,1 — 250 кгс/см .

Несмотря на кажущуюся незначительность давления 0,1 кгс/смз, конечная плотность слоя с неоплавленным порошком от давления та15 кой величины изменяется т 0,67 до 0,9 г/смз.

При наименьшем давлении (0,1 кгс/см2) на все слои пакета получают степень пористости в полностью оплавленном порошке 75%, в неоплавленном — 55 — 60%, в частично оплав20 ленных порошках — промежуточную между

55 и 75%. При наибольшем давлении (250 кгс/смз) в слое из полностью оплавленного порошка пористость составляет 50%, из .,;cTii1Ho оплавленного — до 50%, в слое из

25 неоплавленного порошка порпстость отсутствует.

Предпочтительная степень оплавления порошка 30 — 100%, но в некоторых сочетаниях слоев, пористых и беспористых, выгодно ис30 пользовать неоплавленный порошок.

490679

Оплавление порошков!! Крупность,!

Качество слоев

Давление, к гс/свР пористость, размер время, слоя мк мин пор, мк

500

350

0,1

380

200

23

120

340

120

О

О

190

50

200

340

Предмет изобретения

Составитель А. Акимов

Редактор Л. Ушакова

Техред Е. Подурушина

Корректор А. Дзесова

Заказ 80/8

Изд. № 83 Тираж 740 Подписное

ЦНИИПИ Гссударстпепного комитета Согета Мииистроз СССР по дела;,i изобретений и открытий

113035, Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 475

Типография, пр. Сапунова, 2

Пример. Режимы термообработки порошков и изготовления пористых многослойных изделий приведены в таблице.

1. Способ изготовления пористых изделий из политетрафторэтилена путем прессования термообработанных порошков с последующим спеканием полученной заготовки при

370+-10 С, отл ич а ющи и с я тем, что, с целью получения пористых многослойных изделий с числом слоев более трех со степенью пористости до 75% и размером пор до 350 мк, прессование изделия производят путем послойной засыпки порошка с частицами раз ле4

Отпрессованное изделие спекают в форме или без нее при температуре 370 + 10 С в течение 0,12 — 0,35 час на каждый миллиметр толщины изделия. ром от 20 до 500 мк, разделенного на фракции, уплотнения каждого слоя через эластичную оболочку удельным давлением, не превышающим 1/3 полного, и прессования последнего слоя вместе с предыдущими полным давлением от 0,1 до 250 кг/см2.

2. Способ по п. 1, отличаю щий ся тем, что используют термообработанные порошки со степенью оплавления от 30 до 100% .

3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что слои из термообработанных порошков чередуют со слоями из сырых порошков.