Способ получения медного порошка в автоклаве

Способ получения медного порошка в автоклаве

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

СОев С©аетекик

Сарвалввсвмческик

Уесвублик (12) 49633 3 (6!) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 02.07.74(21) 2041781/22-1 (51) М. Кл.

С 22 5 15/12 с присоединением заявки № (23) Приоритет

Гесударстеввай авввпп

Свевта Веевтува ССр в лваак ювбрвтвввв а еткуыей (53) УДК 669.334 92

3088,8) (43) Опубликовано 25. 12. 75,Бвллетечь Ж 4 7 (45) Дата опубликования описания 06.04.76 (72) Авторы иэобрЕтеиия С. C. Набойченко, Л. Н. Шумайлова, В. ф. Богдашев, Г. П. Гиганов и И. И. Зегер (7i) 3assme s Уральский научно-исследовательский и проектный институт медной промыщленности (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕДНОГО ПОРОШКА В АВТОКЛАБЕ

Медьсодержаший раствор обрабатывают,: в автоклаве при йзбыточном давлении Во дорода (предпочтительно 28-35 ат), поT

Изобретение относится к области цветной металлургии, в частности к автоклавной технологии получения медного порошка.

Известен способ нолучения медного порошка из сернокислых. растворов в авто- 5, rnase с использованием акриловой кислоты ! ., Или ее производных.

Известен также способ получения медного пор ошка в автоклаве при 120«150 С и давлений водорода 28-35 атм в присут, l0 ствии поверхностно-активного вешества, включавший отделение порошка от раствора, его промывку, сушку, зашиту от окисления и рассев.

Однако известные способы имеют, ограниченные воэможности в ликвидации отложений порошка на внутренней поверхности актоклава, регулировании его свойств и ускорения процесса. 20

Бель изобретения - снизить расход поверхностно-активного вешества, сократить отложение меди на внутренней поверхности автоклава и улучшить свойства порошка. 25

Для этого в предлагаемом способе про цесс ведут в присутствии растворов клас са оксимов, например, 2-окси-5-алкилал, канофеноноксимов в керосине. причем, последний водят . в количестве О, 0030,007 г/г меди в иьлсодном растворе.

Способ осушествляется следуюшим образом. Враствор,,поступаюший на автоклавное осаждение меди, добавка 2-окси-5-алкипалканофеноноксима вводится в ви» де 7,5% ее раствора в керосине из расче та концентрации добавки 0,1-0,2 г/Ф.

Керосин необходим для получения раствора добавки, что упрошает ее дозирование, так как сама добавка не растворима в

:водной среде, Предельная растворимость добавки в керосине 7,5%; возможно исполЬзование раствора меньшей концентрации,. но оно технологически .не оправдано, так

Фкак увеличивает одновременнь и объем загрузки.

496313 3 вышенной температуре (предпочтнтельыо .120»150 С) и механической агитации.

После снижения остаточной капцентра- i

"«ss майи до 5-15 г/л пульпу порошка вы гружают из автоклава, абеэвоживают, а, цорошок обрабатывают яэвестйймн споео .О-1 бами (сушка, восстаивелеыие, размол, расм свв, шихтовка).

Далее способ иллюстрируется примерами (см. таблицу). Во всех опытах исполь зуют раствор, соцержашкй 56 г/л СЦ, 150 г/л (,й Н4) ДО, с рН 2,5. Для сравнения приводятся.. показатели осаждения меди с использованием полиакриламкда.

Испнльзсеаиие предлагаемой добавки позволит увеличить скорость осаждении меди на 127 (прк условии равного расхо. да);снизить в 2 раза удельный расход до бавки; почти в 2 раза снизить отложение пароцжа на внутренней поверхности: изменить форму частиц порошка, получив кх более равноосными с менее развитой поверхностью. В результате резко возраста ет насыпной вес порошка (почтк в 2 раза), текучесть, снижается выход мелких фракций (-0,044 мм) за счет увелкченкя ба», . лее крупкой фракции и уменьшается удельная поверхность порошка (почти в

Э раза).

П р к м е р 1. В исходной раствор приводимаго выше сютава добавляют 0,1 г/л 2-окси-5-алкклалканафенонокскма ялк (лс-0,0018 г/г Car в растворе), после чего раствор обрабатывают 40 мкн при.

140 С к РП 28 ат. Остаточное содеруаАе меди в р створе составляет 5,7 г/л, чтн эквивалентно средней скорости осаждения в эталонном опыте (с полкакркламк

4 дом), т. в.. 1,26 г(л мин. Однако, почти

; 27% осажденной меди прочно откладываеъ-., .ся ыа стенках реактора и на мешалке, что . недопустимо по твхнолагическим соображв» и; киям.

П р и м в р 2. Состав раствора и уславия апыта аналогичны примеру 1, однако расход 2 акси-5-алкилалканафеноыо ксима принимают 0,2 г/л или 0,0036 г/г

1Е меди в растворе. Полученные результаты и свойства пароипа даны в таблице (опыт 2)., В сравнещцк с использованием ыолиакриламк да возрастаю скорость и полнота осажде ния меди, но особенно крупность порошка, 1я а форма частиц его стала более округлой.

Как следствие возрастают текучесть . и насыпной вес парашка и почти в 4 риза снижается его поверхность.

Пример ы 3 и 4. Условия опыта ® аналагичыы примеру 1, ыо расход предлага-: емой добавки принимают 0,4 г/л и 0,6 г/л (соответственно 0,0072 г/г меди и

0,0108 г/г меда). результаты опытов с добавкой 0,4 г/л даны с таблице ® (опыт 1). Кинетические показатели и свойства парашка изменились нв cjrmdeikes»l но по сравненюо с результатами примера 2„

Подобные результаты, как и с добавкой

0,4 г/л, получены в опыте с 0,6 г/л, т. в, : несмотря на увеличение расхода добавки в 2.:.

: и 3 раза сушественного изменении в свойст- вах порошков не наблюдаетси. Это позволяет рвкомендавать расход предлагаемой добавки

® в пределах 0,20,4 г/л (или 0,003 -0,007 г/r осаждаемой меди).

Показатели по осаждению и свойствам получаемого Ilopolsss с добавками полках» риламида и 2 акси-5-алкилалкаыафвноноксима приведены в таблице.

4963 13

Температура, С о

Давление водорода, ат

Расход добавки, г/л

140

140

28

0,4

0,4

0,2

0,2

0,2

Cpeasss скорость осаждения меди (к моменту 90% осаждении), гlл, мин

1,26

1,46

1,53

Количество меди, осевшей на стенках реактора, % к осажденной меди

8,,2

3,7

k,2

Остаточние содержание меди

s растворе (г/л) через 10 мин

29,0

28,0

30,5

41,8

40,2

14.0

26,3

18,1 13,д

31,5

20 мин

30 мин

8,0

14,0

22,5

6,8

7,0

38 мин

40 мин

Насыпной вес порошка, г/см

8,0

11,5

19,0

S,0

9,88

15,57

5,72 3,18

2,31

2,16

2,38

2,64 0,93

Текучесть порошка, отверстие воронки 2,7 мм) 3,42 3,18

Не течет

3,25

3,38

Содержание фракций, %:

+ 0,0108 мм .

79,40

22,80

+ 0,074 мм

+ 0,044 мм

10,00

21,60

7,00

8,24

0,044 мм

° Удельная поверхность, м /г

5 00

48,60

1,01

0,28

0,21

0,27

0.33

46 тивнаго вещества, сокращения отложений

h48AN не внутренней поверхности автоклава., и улучшения свойств порошка, процес. ве, --

: дут в присутствии растворов класса оксиая мое, например, 2окси-8-алкилалкаиофенонэ ксима в керосине.

2. Способ по и. 1, о т л и ч а ю ш и и с я тем, что 2 окси-5-алкилалканЬ фенвноксим. вводят в количестве 0,00, 3й,0,007 г/г меди в исходном растворе.

Составитеаь,А Кальинцкий

Редактор Л Л „и и Текред H K „Корректор, л.т=рахнина

Заказ 2653 Иэд. Ю 1Щ4 Тирам 740 Подписное .

ЦНИИПИ Госуиарствеяяото комитета Совета. Министров СССР ио де1ам изобретений и открытий

Москва, 1)ЗСЗб, Рауаккая наб., а

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Формула изобретения Я.. Способ п олучения меднаго порошка в автоклаве при 120-150 С, давлении водо рода 28-38 атм в присутствии псверхно-.. стноактивного вещества, вкяочаюший от

;деление порошка от раствора, его промыв:ку, сушку, защиту от окислени.i и рассев, ;о т л и ч а ю ш и и с я тем, что, с

:целью снижения расхода поверхностно ак

52,80 58,40

9,55 - 8,SO

15,00 20,80

20,60 10 80

60,20

i1,3O

14,30

12,80