Способ ведения плавки в дуговой сталеплавильной печи

Способ ведения плавки в дуговой сталеплавильной печи

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ифЯ

" ив -к т . :,щ

О П И С А Н И Е (1ц 497343

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 03.12.74 (21) 2080603/22-2 с присоединением заявки № (51) М, Кл. С 21с 5/52

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Опубликовано 30.12.75. Бюллетень № 48

Дата опубликования описания 10.02.76 (53) УДК 669.187.25 (088,8) (72) Авторы изобретения

В. Н. Курлыкин, В. Д. Смоляреико, H. А. Пирогов, О. И. Борисов, Л, К. Косырев, Б. Я. Бокшицкий, В. И. Пентяк, Р. И, Спелицин и Л. Н. Кузнецов (71) Заявитель (54) СПОСОБ ВЕДЕНИЯ ПЛАВКИ В ДУГОВОЙ

СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ

ГосУдаРствеиный комитет (23) Приоригег

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам ведения плавки в дуговой электросталеплавильной печи с применением в качестве интенсификатора плавки газокислородных горелок.

После завалки шихты в рабочее пространство дуговой сталеплавильной печи ведется совместный нагрев и расплавление скрапа электрическими дугами и энергией газокислородных горелок. Кислород и газ подаются в горелку в соотношении 2:1. Горелки работают обычно около часа до подвалки и 20 — 30 мин после подвалки. Затем горелку отключают, «подрезают> кислородом шихту с откосов печи и ведут продувку расплава технически чистым кислородом (окислительный период). После продувки кислородом шлак скачивается и проводится окончательная доводка расплава до заданного состава (рафинировочный период).

Готовый металл выпускают в ковш.

Известный способ имеет ряд недостатков.

В процессе нагрева шихты снижается эффективность использования топлива горелок вследствие увеличения потерь с отходящими газами. При этом химические потери связаны с повышением в отходящем газе количества

СО и На из-за окисления металлической части шихты продуктами полного сжигания топлива

С02 и Н, а физические потери — с ухудшением теплоотдачи от факела к металлу изза снижения перепада температур между ними. Химические потери особенно увеличиваются при нагревах шихты выше 1200 — 1300 С.

Кроме того, при подрезе шихты с откосов и

5 продувке расплава технически чистым кислородом наблюдается значительный угар металлической части шихты, что ведет не только к снижению выхода годного, но и загрязнению атмосферы цеха.

10 Целью изобретения является сокращение периода расплавления.

Для этого после нагрева шихты до температуры 1200 — 1300 С изменяют соотношение реагентов кислородно-газовой смеси, сжигаемой

15 в горелке, до (8 — 10):1 и дальнейший нагрев, расплавление шихты и продувку расплава ведут при таком соотношении реагентов.

Ниже приведен вариант осуществления изобретения. Не исключены другие варианты в

20 объеме предмета изобретения.

В печи емкостью 20 т, оборудованной трансформатором мощностью 9 МВА и газо-кислородной горелкой мощностью 4,5 млн. ккал, вводимой в печь через отверстие в своде, вы25 плавляются инструментальные легированные стали. После очистки и заправки рабочего пространства печи проводится завалка шихты, состоящей из отходов подходящих по химическому составу марок. Расчетное содержание

30 углерода должно быть на 0,1 — 0,25% выше

497343

Предмет изобретения

Составитель Л. Веревкина

Текред Н. Куклина

Корректоры: Н. Лебедева и И. Позняковская

Редактор Г. Лановая

Заказ 129720 Изд. ¹ 2007 Тираж 548 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4!5

Типография, пр. Сапунова, 2 верхнего предела выплавляемой марки стали.

В завалку дается также расчетное количество ферровольфрама.

Нагрев и плавление шихты выдется при совместной работе электрических дуг и горелки.

Для более равномерного нагрева шихты в процессе нагрева проводятся повороты ванны печи. После того как шихта нагреется до температуры 1200 — 1300 С, что можно определить с помощью оптического пирометра, изменяют соотношение подаваемых в горелку кислорода и газа с 2:1 до (8 — 10):1 и дальнейший нагрев, расплавление, подрезку и окислительный период ведут на этой смеси. Окислительную продувку газокислородной смесью ведут после взятия пробы на полный анализ и заканчивают по достижении содержания углерода по среднему или нижнему пределу марки.

После окончания окислительной продувки шлак раскисляется и затем скачивается.

После скачивания шлака заводится белый рафинировочный шлак из извести, плавикового шпата и шамотного боя. Рафинировка проводится под белым или слабо карбидным шлаком. Готовый расплав раскисляется и выпускается в ковш.

Расчет показывает, что при работе в печи емкостью 20 т по данному способу период плавления будет сокращен на 15% при сокращении расхода электроэнергии на 15 — 17%.

5 Кроме того, уменьшится угар железа при подрезке и продувке расплава газокислородной смесью, что приведет к увеличению производительности печи.

Способ ведения плавки в дуговой сталеплавильной печи, включающий завалку шихты, совместный нагрев и расплавление ее электри15 ческими дугами и газокислородными горелками со стехиометрическим соотношением кислорода и газа (2:1), продувку расплава газокислородной смесью, рафинирование и выпуск готового металла из печи, отличающийся

20 тем, что, с целью сокращения периода расплавления, после нагрева шихты до температуры 1200 — 1300 С изменяют соотношение реагентов кислородно-газовой смеси, соответственно, до (8 — 10):1 и дальнейший нагрев, рас25 плавление шихты и продувку расплава ведут при таком соотношении реагентов.