Способ получения сахара из свекловичной стрижки

Способ получения сахара из свекловичной стрижки

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Класс 89 с, М 50140

АВТОРСИОЕ СВИДЕТЕЛЬСТВО ИА ИЗОБРЕТНИЕ

) - 1

ОПИСАН ИЕ сиособа волучеиии сахара иа свеиловичиой стружки.

К авторскому свидетельству. А. И Востокова, И. А. Тищенко и И. П. Лепешкина заявленному 2 марта 1936 года (спр. о перв. № 188110).

О вьсдаче авторскоао свидетедьсгва опубликовано 31 августа 1936 года.

В о:нову изобретенной схемы свеклосахарного производства легли следующие принципиальные положения:

1. Достижение м ксимально возможного на данном уровне сахаротехники выхода сахара из свеклы путем дополнительного обессахаривания мелассы или зеленой патаки (процесс холодной известковой сепарации).

2. Двукратное использование извести:

1) для сепарации мелассы или зеленой патоки в виде сахарата и 2) для основной дефекации сока.

3. Многократная регенерация извести из фильтрпрессной грязи с доведением расхода свежей извести до минимума.

4. Достижение минимального расхода топлива за счет более рационального построения тепловой схемыа многократного использования тепла в заводе и утилизации тепловых отходов (дымовые газы, отработанный пар) в абсорбционной холодильной машине.

5. Комбинированное сгущение свекловичного сока в две ступени: а) сырого диффузионного сока частичным вымораживанием за счет искусственного холода, получаемого в абсобрционной машине и б) очищенного сока выпариванием в выпарке многократного действия (бинарный процесс).

6. Очистка полусгущенного сы рого сока известковым сахаратом от сепарации мелассы или зеленой патоки, что сильно сокращает объемные и весовые количества обрабатываемых продуктов.

7. Использование льда, вымороженного из сока для разбавления и охлаждения сепарируемой патоки и холодных полусгущенного сока и сепарационных щелоков для предвари гельного охлаждения диффузионного сока в теплообменнике.

8. Выделение кристаллического сахара из сиропа и зеленой патоки искусственным глубоким охлаждением их посяе предварительного сильного сгущения без заводки кристалла и выпарки многократного дейсгвия, работающей непрерывано и под давлением.

Перечисленные принципиальные полос жения в совместной увязке их между собою и с существующими технологическим и приемами работы позволяют значительно увеличить эффективность свеклосахарного производства, довести выход сахара до 95 /б по весу сахара в свекле благодаря дополнительному обессахариванию паток, расход топлива до 45% по весу свеклы за счет понижения теплового;.отенциала всех топливных отходов и повышения коэфи1 циента использования тепла, и расход известняка до 0,6"/о по весу свеклы за счет регенерации фильтрпрессной грязи и двукратного использования извести в производстве.

При этом все технологические процессы оказываются возможным выполнить в непрерывно действующей аппаратуре.

Полученный обычным путем диффузионный сок поступает в теплообменник, где охлаждается до 0 и далее идет в рефриж ратор, где при температуре ниже 0 . происходит частичное вымораживание воды из сока с доведением плотности его примерно до 30

Брикса Полученный при этом снегообразный лед с небольшим содержанием . сахара {в количестве около 45О/о по весу свеклы) отделяется от полусгущенного сырого сока»а центрофугах или вакуумфильтрах непрерывного действия и направляется далее на сепарацию мелассы. Полусгущенный же сок поступает в вышеупомянутый теплообменник для предварительного охлаждения диффузионного сока, охлаждает его, à сам нагревается до 30 и далее идет в решофер, где нагревается до температуры

85 . Нагретый полуспущенный сок подвергается дефекации сахарзтом кальция, полученным от Сепарации мелассы известью, расходуемой в количестве

2: 5< /<> по весу свеклы, Дефекованный

-сок сатурируется углекислым газом из регенрационной или известково-обжигательной печи, нагревается в решофере и фильтруется на фильтрах непрерывного действия. Осадок с фильтров (фильтрпрессная грязь), содеожащий

0,1% сахара по весу свеклы, поступает в регенерационную печь, фильтрованный сок идет на вторую сатурацию, где дополнительно обрабатывается углекислым газом регенерационной или известково-обжигательной печи, нагревается в решоферах и в гори чно фильтруется.

Осадок от второй фильтрации также направляется в регенерационну ю печь. а фильтровальный сок идет на выпарку многократного действия под давлением.

Здесь очищенный сок выпаривается до плотности 87 Брикса (без образования кристаллов сахара) и с температурой около 05" непрерывно спускается в непрерывно же действующий кристаллизатор с искусственным противоточным охлаждением водою. При охлаждении густого сиропа примерно до 20 выпадает около, 55% кристаллического сахара и сироп превращается в утфель.

Готовый утфель из кристаллизатбра, разжиженный зеленой патокой до текучего состояния, поступает на центрофуги непрерывного действия, где отделяется зеленая патока, и кристаллы сахара промываются водою. Промытый белый сахар поступает в сахарную сушилку, а получающаяся при промывке сахара белая патока идет в клеровочный котел. Зеленая патока поступает на выпарку, где сгущается до плотности около 90 Брикса (без образования ! кристаллов сахара). Сгущенная зеленая

; патока отводится в непрерывно дейI ствующий кристаллизатор с искусствен, ным противопоточным охлаждением водою, где при охлаждении до 20" выпадает около 45% кристаллического сахара. Утфель из кристаллизатора после разжижения мелассой до текучего состояния поступает в центрофуги непрерывного действия, где отделяется меласса. Желтый сахар из центрофуги идет в клеровочный котел, где клеруется белой патокой и соком до плотности

87 Брикса при нагреве до 100 . Клеровка присоединяется к сгущенному сиропу, выходящему из выпарки, и вместе с иим поступает в первый кристаллизатор. Меласса направляется в сепарационный реактор, где смешивается со льдом из рефрижератора; охлаждается до 0 С и разбавляется теплой водой до содер.; жания сахара 5%. При этой темпера, туре и концентрации разбавленная ме ласса обрабатывается порошкообразной

: известью в количестве около 80 — 100% ! no весу сахара в мелассе или около 2,5% СаО по весу сееклы. Получающийся сахарат кальция отделяется от сепарационного молока на фильтрах непрерывного действия и после промывки поступает на дефекацию полусгущен, ного сока. Сепарационный щелок, пройдя теплообменник для диффузионного сока, выводится из завода, унося с собою

0,2 /о сахара,по весу свеклы. Примерно после десятикратного обращения на сепарации меласса периодически выводится из производства в виде дискардной мелассы, вызывая дополнительную потерю сахара 0,2% по весу свеклы.

Производство допускает варианты и комбинации в сочетаниях холодных и горячих процессов сепарации, сепарации мелассы или патоки, раздельное или совместное сгущение сока и зеленой иатоки и т. п.

Производство предусматривает применение кругового процесса в использовании отходов производства ль та, из сока для разбавления и охлаждения сепарируемых паток, тепла для соответствующего подогрева и охлаждения растворов и т. и

Предмет изобретения. !

Способ получения сахара из свекловичной стружки, отяичаннцийся тем, что диффузионный сок вымораживают до плотности около 30 Брикса, снегообразную массу отфуговывают, а уплотненный сок подогревают, как обычно и подвергают последовательно дефекации сахаратом кальция, полученным от сепарации мелассы известью, сатурации, фильтрации, у парке до 37 Брнкса и охлаждению в кристаллизаторах, полученный утфель, разбавленный зеленой

1 патокой, фугуют, а кристалл промывают и сушат.

Тип.,11ромиоаиграф,. Таиаовская, 12. Зак. 4147