Суспензия для электрофоретического осаждения металлополимерных покрытий

Суспензия для электрофоретического осаждения металлополимерных покрытий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

,:„ „, „„ ;„"„ „;;"„"„"„ О Il И C А Н И Е

ИЗОБРЕТЕНИЯ (11) ß1392

r (61) Дополнительное к авт. свид-ву

1(22) заяв Вно 20.08.74 (21) 2054452/01 с присоединением заявки №вЂ” (51) М. Кл.

С 25 0 13/06

Государственный комитет

Совета Министров СССР по лелаи изобретений и открытий! (23) Приоритет— (43) Опубликовано 2504.76. Бюллетень № 15

< (45) Дата опубликования описания 26.06.77 (53) УДК

537.363 (088.8) (72) Авторы изобретения

А.М. Вовняико, Н.М. Кондак и Л.М. Федосенко

Государственньй республиканский инстнту по проектированию газоснабжения и комплексного благоустройства городов н поселков (71) Заявитель (54) СУСПЕНЗИЯ ДЛЯ ЭЛЕКТРОФОРЕТИЧЕСКОГО ОСАЖДЕНИЯ

МЕТА ЧЛОПО ХИМЕРНЫХ ПОКРЬПЙЙ

Изобретение касается электрофоретическогд осаждения покрытий, и в частности, металлополимерных покрытий.

Известна суспензия для электрофоретического осаждения покрытий на основе металла н эпоксидной смолы, содержащая соль металла, эпоксидную смолу, в качестве дисперсионной среды смесь спирта с водой, а также зарядчис — диметилдиоктадециламмонийхлорид, Однако покрытия, полученные и известного состава, отличаются неоднородностью вследствие различия в скорости осаждения частиц полимера и металла на катоде, а также недостаточной коррозионной стойкостью.

Цель изобретения — повышение однородности и корроэионной стойкости покрьпий. Для этого предлагаемая суспензия вместо димепщциоктадециламмонийхлорида дополнительно содержит азотнокнсльй натри, желатину и поливиниловьй спирт при следующем сод-.ржании компонентов, г/л:

Соль металла 50-150

Эпоксидная смола 40-80

Азотнокисльй натр)й 5-15

:Келатина 0,5-1,0

Изопропиловьй спирт 25-40

Вода До1л

В качестве соли металла электролит содержит сульфат цинка.

Указанное отличие позволяет повысить одно родиость покрытий за счет повьппения скорости образования дисперсного цинка,; адсорбирующего эпоксидную смолу„и его коррозионную сгойкость.

Суспензию готовят растворением в нагретой до

60 С смеси спирта с водой желатины, после чего к

1р раствору добавляют поливиниловые1 спирт и сусаенлнруют эпоксидную смолу.

Сульфат цинка и азотнокислый натрий вводят в суспензию в виде сухих солей, При этом высокодисперсные частицы эпоксидной смолы эатцвт1еаются

1ч от набухания пленкой поливннилового спирта и подцержкааются во взвешенном состоянии благодаря стабилизации желатиной. Азотнокислый натрий способствует повышению скорости образования коллондно-дисперсного цинка.

20 Процесс осуществляют при периодическом перемешнвании суспензии при 15-30 С, катодной плотности тока 10-15 ма/см и рН суспекжи

6,0-7,0, используя при этом растворимый анод иэ цинка. После осаждения покрытие подвергают

25 термообработке.

511392

Формула изобретения

Составитель Jl, Казакова

Техред Н. Бабурка

Редактор Л, Лашкова

Корректор С. Шекмар

Заказ 735/113 Тираж Подписное

11НИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская на6., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г; Ужгород, ул. Проектная, 4

Иэ предлагаемого состава сусленэии на изделиях иэ железа, стали. меди осаждаются корроэионностойкие однородные по составу и равномерные по толщине покрытия на основе цинка и зпоксидных смол, например, Э-33, Э-39, Э-0,5.

Пример 1. Покрьпие осаждают из суспензии состава, г/л:

Сульфат цинка 50

Эпоксидная смола Э.41 40

Азотнокислый натрий 5

Желатина О,5

Поливиниловый спирт 1

Изопропиловый спирт 25

Вода До 1 л при напряженности электрического поля 10 в/см, катодной плотности тока 10 ма/см и комнатной температуре с предварительным ее перемешиванием. Ь качестве анода используют болванку электролитного цинка. В течение 2 мин на изделии было получено цинкоэпоксидное покрытие, толщиной 25 мкм, После термообряботки при 180 С в течение 30 мин формируется плотное, однородное по составу и равномерное по толщине прочно связанное с основой, покрытие, отличающееся высокои корроэионнои стойкостью и имеющее 75 состав 82 % цинка и 18.% смолы, Пример 2. Из суспензии, содержащей, г/л:

Сульфат цинка 150

Эпоксидная смола Э-49 80

Азотнокислый натрий 15

Желатина 1

Поливиниловый спирт 3

Иэопропиловый спирт 40

Вода До1л при напряженности электрического поля 15 в/см, катодной плотнос-.и тока 15 ма/см и комнатной температуре B течение 3 мин было получено цинк-эпоксидное покрытие толщиной 40 мкм.

Суспензию перед началом осаждения подвергают механическому или газовому перемешиванию, Покрь.тие термообрабатывают при 180 С в течение

30 шн, в результате чего формируется плотное карроэионностойкое покрытие, однородное и равномерное по толщине, в состав которого входит

72,5 % цинка и 27,5 % полимера, 1. Суспензия для электрофоретического осаждения металлополимерных покрытий, содержащая соль металла, эпоксидную смолу и в качестве дисперсионной среды смесь спирта с водой, о т л ича юща я с я тем, что, с целью повышения однородности и корроэионной стойкости покрытий, суспензия дополнительно содержит азотнокислый натрий, желатину и поливиниловый спирт при следу1. щем содержании компонентов, г/л:

Соль металла 50-150

Эпок сидная смола 40-80

Азотнокислый натрий 5-15

Желатина 0,5- 1,0

Поливиниловый спирт 1,0-3,0

Изопропилов ый спирт 25-40

Вода До 1л.

2, Суспензия по и. 1, отличающаяся тем, что в качестве соли металла она содержит сульфат цинка.