Способ изготовления чугунных отливок

Способ изготовления чугунных отливок

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Взамен ранее изданного

111 524603

Сова Советскнк

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 06.02.74 (21) 1992244/02 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 30.09.78. Бюллетень № 36 (45) Дата опубликования описания 28.08.78 (51) М. Кл.

В 22D 19/00

Государственный комитет

Совета Министров СССР (53) УДК 621 74 046 (088.8) по делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения С. М. Андоньев, В. Г. Горенко, Б. А. Кириевский, О. В. Филипьев, Г. А. Кудинов, С. С. Затуловский, Д. Б. Куцыкович и Г. Д. Костенко

Институт проблем литья АН Украинской ССР и Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт по очистке технологических газов, сточных вод и использованию вторичных энергоресурсов предприятий черной металлургии

«Â Н И П Ичерметэнергоочистка» (71) Заявители (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЧУГУННЫХ ОТЛИВОК

Изобретение относится к области литейного производства, в частности к изготовлению армированных отливок.

Известен способ изготовления холодильников доменных печей, армированных тру- 5 бами, заключающийся в том, что, с целью исключения науглероживания армирующих труб и сохранения их высоких пластических свойств в условиях повышенных температур, трубы покрывают сначала алюминие- 10 вой краской, а затем маршалитовым покрытием (1).

Однако маршалитовое покрытие толщиной 1 — 1,5 мм увеличивает тепловое напряжение отливок в период эксплуатации. 15

Кроме того, в процессе заполнения форм чугуном и контакта жидкого металла с покрытием наблюдается растрескивание и частичный его смыв с поверхности труб. Благодаря большой длительности затвердева- 20 ния и охлаждения холодильников наблюдается значительное науглероживание, что приводит к понижению пластических свойств стали труб в условиях эксплуатации отливок при повышенных температу- 25 рах и преждевременному выходу холодильных плит из строя.

Чтобы избежать науглероживания стальных армирующих труб и, следовательно, повысить их упруго-пластические свойства при повышенных температурах, а также увеличить теплоотдачу от тела отливки теплоагенту, протекающему по трубам, по предлагаемому способу на армирующие трубы из малоуглеродистой стали наносят расплавленный синтетический шлак с т. пл. 1280 — 1400 С слоем 0,25—

0,55 мм.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.

Малоуглеродистые трубы из стали 10 диаметром 65 мм с толщиной стенки 6 мм подвергают дробеструйной очистке. Затем трубы опускают в расплавленный шлак состава, вес. %: NaB407 65; В20з 20;

KqLnF 5; SiOq 4; А40з 6. Температура перегрева шлака в период обработки труб составляет 1320 — 1330 С. Трубы держат в шлаке в течение 5 — 10 мин, затем вынимают, при этом лишний шлак стекает. Шлак

524603 поверхность труб. составляст 0,25—

Формула изобретения

Составитель Т. Морозова

Редактор Л. Емельянова Техред Н. Рыбкина

Корректор Н. Федорова

Подписное

Заказ 1820/б Изд. Мв 637 Тираж 922

НПО Государственного комптста Совста Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Я-зб, Раушская наб., д. 4/б

Типография, пр. Сапунова. " покрывает наружную

Толщина покрытия

0,55 мм.

Подготовленные таким образом трубы устанавливают в форму и заливают нелеги- б рованным чугуном со стспенью эвтектичности 0,87. Температура заливки чугуна

1330 С.

Установлено, что, если температура плавления шлака ниже 1280 С, то он образует 10 на трубе слой, который при заполнении формы чугуном полностью смывается, что приводит к науглероживанию стали на глубину 1,2 — 1,6 мм.

Использование шлака с температурой бо- 15 лее высокой, чем 1400 С, нецелесообразно, так как усложняет технологию его нанесения.

Способ изготовления чугунных отливок, например печной арматуры, вк.пючающий армирование отливок стальными трубами, па поверхность которых предварительно наносят защитное покрытие, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью исключения науглероживания труб и повышения теплоотдачи от тела отливки теплоагенту, протекающему по ним, на армирующие трубы наносят расплавленный синтетический шлак, имеющий т. пл. 1280 — 1400 С слоем

0,25 — 0,55 мм.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство _#_o 276339, кл. В 22D 19/02, 10.04.67.