Способ получения волокна для композиционных материалов

Способ получения волокна для композиционных материалов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

8 46

Союз Советскик

Социалистических

Республик

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свнд-ву— (51) Ч.Кл.- В 22 F 7 00 (22) Заявлено 19.11.74 (21) 2077133/О1 с присоединением заявки—

Государственный комитет

Совета Министров СССР ло де"",àí изобретений н открытий (23) Присритст— (43) Опубликовано 15,09.76. Бюллетень Хэ 34 (45) Дата опубликовашгя оппса 23.09.76 (сс) Д», 6 ° 1. 6 . 63 (088.8) (72) Авторы изобретения

А. Г. Косторнов, И. М. Федорченко, А. Jl. Мороз, M. C. Шевчук, М. Б. В. Сигал, T. H. Ксзиорова, Л. П. Чикало и А. А. Конкин

Ордена Трудового Красного Знамени институт проблем материаловедения АН Украинской CCP (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧ ЕНИЯ ВОЛОКНА

ДЛЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ MATEPHAJIOB

Изобретение относится к порошковой меTB;IëóðãI:è, в частности к способам получения волокна для изготовления .композиционных материалов, армированных волокном.

Известен способ получения волокна для композиционных материалов, включающий приготовление прядильной массы на основе порошка, в частности порошка окислоз, и связующего, выдавливание прядильной массы в волоKHQ и его ступенчатую термическую обрасстку, еп<лючающую нагрев до 550 С с выд"ржкой при этой температуре 2 ч, нагрев до 775 С с выдержкой 1 ч, наг" ев до 100 С .". выдержкой 12 ч:и последующ:.ш нагрев до

1050 Ñ с выдержкой 48 ч (11.

Недостатком известного спосооа является многостадийность термической обработки It дл ятельность процесса. ,Предлагаемый способ отличается от известного тем, что для упрощения процесса получения сверхтонкого непрерывного металлического волокна термическую обработку волокна осуществляют сначала в окислительной среде при техопературе 200 — 400 С со скоростью перемещения через зону нагрева

19 — 20 лш/мин, а затем — в восстановительной среде при температуре 1000 †20 С со скоростью перемещения через зону нагрева

5 — 100 лu!/ëèH.

Пример. В раствор зис.<озы вводят

30 — 70 зес. % порошка металла или сплава, в ча"-.íîñòè 65 вес. % порошка железа. со средним размезсм частиц 2 л клт, и получают прядильную массу. Из полученной массы через фильеру, имеющую 120 отверстий диаметром 125 .чки, формуют выдавливанием непрерывные:;ñ".þ :tûå пряди волокна. просушива:от ti наматывают с вытяжкой на приемную катушку. Сушка и вытяжка позволяет уменьшить диаметр зслокна со 125 до 40 лт<ли

Пос.-= формсзpiния волокно подвер "àþт тгрмообработ:<е: сначала окислению при

300 С со око-.,остью перемещения через зону нагреза 14 л1л /яин, а затем — в восстанозительной среде при 1300 С со скоростью перемещения через зону нагрева 5 — 60 лия/лин.

Полученный продукт представляет собой бес.—.српстые волокна железа днаметро.,t 15—

20 лткли

Предложенным способом можно получать сверхточкие волокна из металлических порошков, минуя многоступенчатую обработку с последовательным переходом от большего диаметра золокна к меньшему. Благодаря непрерывности н непродолжительности процесса путем перемещения исходных волокон из зоны нагрева с окислительной средой в зону нагрева с восстановительной средой время термической обработки сокращается до

1,5 — 2 ч (вместо 50 ч по известному способу).

528146

Формул а изобрете11ия

Составитель Л. Гамаюнова

Текред М. Семенов

Редактор Н. Корченко

1(орректор В. Гутман

Заказ 836/1066 И зд. № 1565 Тираж 1003

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Тип. ларьк. фил. пред. «Патент»

Способ обеспечивает получение металлического волокна диаметром менее 20 мкм на промышленном уровне.

Способ получения волокна для композиционных материалов, включающий приготовление прядильной массы на основе порошка и связующего, формование из последней волокна и его термическую обработку, î T.л ич ающийся тем, что, с целью упрощения процесса получения сверхтонкого непрерывного металлического волокна, термическую обработку волокна осуществляют сначала в окислитсльной среде при температуре 200—

400 С со скоростью перемещения через зону нагрева 10 — 20 м.и/мин, а затем — в восстановитель:IOII среде прн температуре 1000—

2000 С со скоростью перемещения через зо.Iy нагрева 5 — 100 л1м,!мин.

Источники информации, принятые Во внимани при экспертизе:

1. Патент С,ША ¹ 3709706, кл. 106-57, опубликован 09.01.73 г.