Комплексный шлакообразующий материал

Комплексный шлакообразующий материал

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Сеииалистических

Республик

<»» 536232

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН И Я

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к а вт. свирид-ву— (22) Заявлено 03.06.75 (21) 2140806/22-02 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (43) Опубликовано 25.11.76. Бюллетень № 43 (45) Дата опубликования описания 30.11.78 (51) М.Кл.з С 2,1 С 7/00

С 21 С 1/08

Государственный комитет сссР пе делам изобретений и открытий (53) УДК 669.046.581.2 (088.8) (72) Авторы изобретения (71) Заявитель

А. М. Дунец, В. И. Быков и А. К. Торговец

Завод-втуз при Карагандинском металлургическом комбинате (54) КОМ ПЛ ЕКСН Ы Й ШЛАКООБРАЗУ1ОЩИ Й

МАТЕРИАЛ

Изобретение относится к области производства стали и преимущественно может быть использовано при передаче фосфористых чугунов в кислородном конвертере.

Для ускорения шлакообразования в ста- б леплавильной ванне применяют комплексные шлакообразующие материалы, дающие возможность поддерживать высокую рафинирующую способность шлака на протяжении всей продувки. Комплексные шлакообразующие материалы изготовляют в виде брикетов, окатышей или агломератов.

Основой их является окись кальция. В качестве составляющих используются окислы железа, марганца, алюминия, плавиковый шпат.

Известен шла кообразующий материал, содержащий, вес. / . СаО 58,3; Si02 22,6;

А1 0, 1,4; окислы Fe 8,44; MgO 1,96; МпО

5,40 (1).

Он имеет концентрацию окиси кальция значительно меньшую чем в извести. Поэтому расход этого материала на кислородноконвертерную плавку существенно больше, чем извести. В производстве он используется в смеси с известью.

Известен шла кообразующий материал, содержащий вес, %,. СаО 46,9; Si02 27,3;

А4ОЗ 6,1; MgO 5,5; МпО 6,3; окислы Fe

6,9 (2).

Основным недостатком этого материала является высокое содержание кремнезема (25 — 28 ), что прежде всего, повышает расход шлакообразующего материала на плавку, так как для предотвращения разъедания футеровки окисью кремния ее необходимо связывать окисью кальция, Кроме того, наличие в составе шлака большого содержания окислов кремния требует значительных добавок разжижителя. Все это приводит к увеличению количества шлака в конвертере и соответственно увеличивает потери железа со шлаком, и снижает выход годного металла. С другой стороны, увеличение доли окиси кремния в шлаке приводит к ухудшению дефосфорации и десульфурации металла, так как уменьшается доля «свободной» окиси кальция в шлаке.

Цель изобретения — полная замена извести при производстве стали комплексным шлакообразующим материалом, снижение вязкости шлака и повышение его рафинирующей способности.

Для этого компоненты в предлагаемом материале взяты в следующем соотношении, вес. %. окислы железа 5 — 20; трехокись алюминия 2 — 15; окись кремния 1 — 5; закись марганца 0,5 — 4, окись магния 0,5 — 5; окись кальция остальное.

536232

Формула изобретения

5 — 20

2 — 15

1 — 5

0,5 — 4

0,5 — 5

Остальное

Окислы железа

Трехокись алюминия

Окись кремния

Закись марганца

Окись магния

Окись кальция

Составитель И. Чепикова

Текред Е. Митрофанова

Корректор И. Симкина

Редактор П. Горькова

Заказ 896/1502 Изд. № 337 Тираж 612 Подписное

-IHO Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

Москва, 5К-35, Раушская наб., д. 4/5

Тнп. Харьк. фил. пред. «Патент»

Ниже приводятся составы предлагаемого материала, вес.

1. Са0=78, FeO+Fe 03 — — 8,5, А1 0з=7,5, SiOg =2; MnO = 2,5, Mg0 = 1,5;

2. Са0=65, FeO+Fe203 — — 15, A1 03 — — 10, 5

SiO2 —— 2,5, NnO = 4, MgO = 3,5;

3. Са0=90, 1. еО+1.= е Оз=5,5, А! Оз = 2, S iO2 — — l,5, М пО = 0,5, MgO = 0,5.

Для получения комплексного шлакообразующего материала соответствующие 10 вещества измельчают до фракции не более 0,07 — 0,1 лил, тщательно перемешивают, окомковывают и обжигают при 1200—

1400 С. Обожженные окатыши имеют размер 10 — 15 мм. 15

Окись кальция вносится известняком и/или известью, окислы железа — железной рудой и/или железнорудным концентратом, и/или окалиной, и/или шламом кислородно-конвертерного производства. Гли- 20 назем вводится бокситом и/или продуктом обога щения боксита, закись марганца марганцевой рудой. Указанные концентрации окиси магния обеспечиваются добавками доломитизированного известняка и/или 25 доломита. Необходимая концентрация окиси кремния достигается добавками кварцевого песка.

Концентрация окислов железа (до 20%) обеспечивает высокую реакционную способ- 30 ность материала, так как при содержании

FeO 16 вес. % в системе 2СаО $102 — FeO образуется легкоплавкая эвтектика (т. пл.

1260 С), благодаря чему формирующаяся на поверхности материала корочка из 35

2СаО SiO> не лимитирует процесс ассимиляции его шлаковым расплавом. Этому в разной мере способствует наличие и других составляющих комплексного шлакообразующего материала А1 0з, МпО, MgO). 40

Введение в состав комплексного шлакообразующего материала окиси магния способствует увеличению стойкости футеровки конвертера и уменьшению вязкости шлака, что в свою очередь приводит к бо- 45 лее полному усвоению комплексного шлакообразующего материала шлаковым расплавом.

Кроме того,. добавка закиси марганца также повышает скорость растворения комплексного шлакоообразующего материала в шлаке, Все это приводит к уменьшению расхода материала на плавку (за счет его более полного усвоения), улучшению дефосфорации и десульфурации металла.

При использовании предлагаемого комплексного шла кообразующего материала отпадает необходимость дополнительно разжижать шлак во время кислородно-конвертерной плавки.

Таким образом, предлагаемый материал может полностью заменить известь из шихты кислородно-конвертерной плавки, открывая возможность дальнейшей интенсификации продувки.

Комплексный шлакообразующий материал для рафинирования металла, содержащий окись кальция, окислы железа, трехокись алюминия, окись кремния, закись марганца, окись магния, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью снижения вязкости шлака и повышения его рафинирующей способности, компоненты взяты в следующем соотношении, вес, Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Патент США № 3574597, кл. 75 — 54, 13.04.71.

2. Патент Англии № 1193457, кл, С 7Д.

03.06.70.