Способ катафоретического нанесения покрытий

Способ катафоретического нанесения покрытий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

(! i) 3713l

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советскик

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 06.11.73 (21) 1975810/12 с присоединением заявки № (23) Приоритет

Опубликовано 30.11.76. Бюллетень № 44

Дата опубликования описания 05.01.77 (5l) М. Кл. С 25D 13/00. Г г

Тосударственный комитет .Соввтв вйинистров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 537.363(088.8) (72) Автор изобретения

Ю. И. Микшис

Институт химии и химической технологии AH Литовской ССР (71) Заявитель (54) СПОСОБ КАТАФОРЕТИЧЕСКОГО НАНЕСЕНИЯ

ПОКРЫТИЙ

Изобретение относи1 ся к технологии нанесения покрытий на металлы и другие электропроводящие поверхности.

Известен катафоретический способ нанесе:ния гладких покрытий на электрапроводящую поверхность путем осаждения дисперсной фа:зы суспензии, содержащей в водно-спиртовой

;среде порошок полимера в присутствии пигментов, наполнителей и стабилизаторов, с последующим оплавлением полученного осадка.

С целью получения рельефного покрытия осаждение дисперсной фазы осуществляют в несколько стадий с начальной катодной плотностью тока (=0,3 — 3,0 а/дм и продолжительностью 0,5 — 3 0 мин в первой стадии и катодной плотностью i„=0,05 — 0,29 а/дмв и продолжительностью 0,25 — 2,0 мин в последующих стадиях, при этом сушку проводят после каждой стадии осаждения.

Способ осуществляют следующим образом.

Приготовление суспензии.

В 25 — 45%-ном водном растворе спирта (метиловом, этиловом и пропиловом, изопропиловом и др. или их смеси) диспергируют полиолефиновый или композиционный пороllI0K (0,1 — 100 мкм) на его основе (10 — 15%), Суспензии композиционных материалов могут быть получены и непосредственным смешением компонентов. Для этого к определенной навеске порошкообразного полимерного материала добавляют высокодисперсные (0,01 — 10 мкм) наполнители (тальк, литопон, каолин) или пигменты (окислы титана, хрома, железа, фталоцианиновые), стабилизаторы

5 (сажу, производные ароматических аминов) или их смеси в количестве 0,1 — 20% по отношению к весу полимера. Порошки заливают спиртом или водно-спиртовым раствором и производят их диспергирование (перетир в

10 шаровой или другого типа мельнице, обработка ультразвуковым диспергиратором и т. п.) до полного диспергирования агрегатов дисперсной фазы. В такую суспензию добавляют необходимое количество воды, в которой ра15 створено расчетное количество солей никеля (NiCl2, Ni(тчОз)з, Ni(СНзСОО)2), Концентрация солей никеля в ванне — 1 10 — —

5 10 — мол/л.

Примерный состав суспензий, г/л:

20 1. Пропиловый спирт 330

Дистиллированная вода 670

Полиэтилен 130

NtC1 6Н20 0,65

25 2. 150 г порошка сополимера этилена и пропилена и 4 r зеленого пигмента окиси хрома заливают 200 мл изопропилового спирта и диспергируют до однородного окрашивания дисперсной фазы. В такую суспензию при пере30 мешивании добавляют электролит состава, г/л:

537131

0,6

Изопропиловый спирт

Дистиллированная вода

NiC1g 6Н О

Формула изобретения

Составитель С. Чекушко

Редактор М. Дмитриева Техред М. Семенов Корректор Л, Денискина

Заказ 2933/2 Изд. № 1911 Тираж 1068 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, K-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

3. 150 г порошка полиэтилена, 7,5 г талька и 1 r сажи заливают 250 мл смеси пропилового и этилового спиртов (1: 1) и тщательно перетирают до однородного окрашпвапия (серого) композиционной массы, Приготовленную таким образом суспензию разводят электролитом состава, г/л:

Этиловый — пропиловый спирт (1: 1) 150

Дистиллированная вода 650

Ni (МОз) 2.6Н О 0,6

Подготовка покрываемой поверхности.

Поверхность очищают и обезжиривают. Для надежной защиты от коррозии предварительно на поверхность металлов наносят конверсионные покрытия.

Первую стадию электроосаждения проводят на катоде, которым служит покрываемый объект. Форма анодов (например, никелевых) и их расположение должны способствовать равномерному распределению градиента напряжения на покрываемой поверхности. Ванна изготовлена из диэлектрического материала. Напряжение 300 — 100 в/см (начальная катодная плотность тока i„= 0,5 — 3,0 а/дмз) .

Осаждение проводят до образования пористого осадка требуемой толщины 0,5 — 3,0 мин).

Сушка и слипание частиц осажденного полимера.

Осажденный на катоде материал сушат прп

100 — 190 С до появления первых признаков слипания частиц и образования несплошного пластмассового каркаса, который дает очертание рельефного покрытия. Характер рельефа зависит от плотности тока и продолжительности осаждения. Повышение плотности тока и продолжительности осаждения приводит к образованию более грубого рельефа и наоборот.

Вторая стадия осаждения.

Покрытое изделие вносят в ванну, приготовленную так, как и в первой стадии. Для получения пестрых покрытий пигмент может быть переменен. Вторую стадию осаждения проводят при пониженном градиенте напряжения (10 — 20 в/см) или при повышенной концентрации спирта (40 — 90%) в дисперсионной среде, т. е. в условиях минимального вы10 деления водорода на катоде и получения непористого осадка на непокрытых местах электропроводящей поверхности. Начальная катодная плотность тока 1к=0,05 — 0,29 а/дм .

Продолжительностью и напряжением осаж15 дения на второй стадии регулируют равноту рельефа покрытия.

При отсутствии полной сплошности покрытия после оплавления второго слоя вторая стадия осаждения может быть повторена.

Оплавление и образование сплошного покрытия.

После нанесения заключительного слоя производят сушку детали при 80 — 110 С и оплавление при 170 — 210 С до образования сплош25 ного покрытия.

Способ катафоретического нанесения покры30 тий путем осаждения на электропроводящую поверхность дисперсной фазы суспензии, содержащей в водно-спиртовой среде порошок полимера, соль никеля, пигмент, наполнитель и стабилизатор, сушки и оплавления осадка, 35 отличающийся тем, что, с целью получения рельефного покрытия, осаждение дисперсной фазы осуществляют в несколько стадий с начальной катодной плотностью тока i„„=0,3—

3,0 а/дм и продолжительностью 0,5 — 3,0 мин

40 в первой стадии и катодной плотностью

4=0,05 — 0,29 а/дм2 и продолжительностью

0,25 — 3,0 мин в последующих стадиях, при этом сушку проводят после каждой стадии осаждения.