Способ выплавки стали и сплавов

Способ выплавки стали и сплавов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

;п1 539077

Союз Советских

Социалистических

Ресоублнк (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 26.09.75 (21) 2175091/02 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет

Опубликовано 15.12,76. Бюллетень ¹ 46

Дата опубликования описания 22.12.76 (51) М. Кл."- С 21С 5/52

Государственный комитет

Совета Министров СССР

<5ч) УДЬ 669.187.25 (088.8) ло делам изобретений н открытий (72) Авторы изобретения

В. С. Римкевич, Л. К. Косырев, Л. Н. Култыгина, В. М. Караваев, С. И. Филиппов, И. С. Прянишников, В. В. Топилин и Е. Д. Воронин (71) Заявитель (54) СПОСОБ ВЪ|ПЛАВКИ СТАЛИ И СПЛАВОВ

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке сталей и сплавов с проведением окислительного периода при предварительном введении в металл углерода или углеродсодержащих материалов.

В черной металлургии для получения стали и сплавов с низким содержанием газов, в частности азота, применяют следующие способы: использование исходных шихтовых материалов с низким или весьма низким содержанием азота; выплавка металла с продувкой его инертными газами; выплавка металла в вакуумных агрегатах или вакуумирование жидкого металла и ковше и т. д.

Указанные способы требуют использования дорогостоящих материалов или специального оборудования, что приводит к повышению себестоимости готовой продукции.

Известен способ выплавки стали и сплавов, заключающийся в том, что для удаления азота в металле окисляют углерод в количестве 0 3 — 0,5 / . Однако такой способ не обеспечивает стабильного получения азота в готовом металле ниже 0,012%. Между тем применение сварочных сталей в современном машиностроении требует минимального содержания азота (менее 0,012% ) .

Целью изобретения является получение го5 тового металла с минимальным содержанием азота. Это достигается тем, что углерод вводят из расчета получения его в расплавс перед началом окислитсльного периода в количестве 6,0 — 12,0 кг/т (т. е. 0,6 — 1,2%), а за10 тем его окисляют со скоростью 0,07 — 0,15 кг/т расплава в минуту.

Удаление азота связано с диффузией его в пузыри СО, всплывающие в процессе окисления углерода, поэтому остаточное количест15 во азота зависит от количества окисленного углерода. Окисление указанного количества углерода (6 — 12 кг/т или 0,6 — 1,2%) позволяет проводить более глубокое рафинирование расплава от азота до 0,012%.

При окислении меньшего количества углерода в большинстве случаев не удается получить содержание азота в металле менее

0,015 — 0,020% (см. таблицу) . Окисление

25 углерода более 12 кг/т (1,2%) не дает желаемого эффекта по удалению азота, к тому же это приводит к затягиванию окислительного периода и снпженшо производительности сталеплавильного агрегата.

5)3907 (Значения параметров окислитеиьной продувки

Скорость окисления углеро (а, кг/т в минуту. (о !, е!) >к а J J J (е азота в гото

13ОЧ МЕтаЛ JC о (>

Количество окисленного углерода, кг/т

0,15

0,15

0,15

0,14

0,15

0,14

0,15

0,15

0,09

0,07

0,10

0,12

0,15

<1)ормула изобретения

0,17

0,20

Скорость окисления углерода также п)!ест большое влияние на степень удаления азота.

При скорости окисления углерода менее

0,07 кг/l 13 минуту скорость поглощсгп!я азота сталеплавильной ванной превалирует илп равна скорости его выделения, и процесс дсазотацпи нс происходит. Кроме того, «вялое кипение» затрудняет протекание дпффузиопСоставитель Л, Веревкина

Техред М, Семенов

Редактор Н. Корченко

1(орре. тор Л, Брахнина

Заказ 2806(1 Изд. ¹ 1869 Тира>к 654 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, >К-35, Раушская наб., д. 4(5

Типография, пр. Сапунова, 2

8

12

14

16

8

8

8

0,020

0,018

0,011

0,010

0,010

0,008

0,008

0,01.0

О, 020

0,012

0,010

0,008

0,010

0,015

0,017 вых Jpollcc(о(; 111) 1 (вс. 11(с:1.:1:. Iiopoc 1 г

o i»(спп>! $ глсро!а . вь! JJ-с (,. o «, г !3 мll!!у г, паосподастся 1)ссь3111 I!l!1 c.1 "Ii!;Ioc ",кипсп lс>>

),:åTàl.là, прп котором по- io:цсппс а:юlà I .з

5 ггмосфсры (срез «корольки» мс; алл,) пс )п)ззоляст по !уч L, )келаемый зф(рскт.

П р с д, а г l o ) I J >J É c I o co o б ы:I o ll p o 5 о I3 J! 11 I p: I про):зводстве пизколсгированны; сталей (08ХН2ГМТ)., 08ХМФ.), и др.) i; 5 т и 20 т

10 дуговых электропечах. Углеродсодержащпе материалы в количестве 0 — 12 кг, т вводят в шпх->у. После расплавления завалин начинают окисление углерода со скоростью 0,05—

0,20 кг/т в ми)(уту. Далее плавки проводят в

1о соответствии с принятой технологией. На опытных плавках, в которых скорость окислеi: IH углерода находится i! пределах 0,07—

0>15 кг/т в минуту, содер>канне азота з готовом металле не более 0>012,/,.

С п о со б 13 I>I I I. J IJ I3 K H C J Ii:I H ? I C I J;1 3 3(3 J3, в ил 1о ч ающий введение в металл углерода или уг25 леродсодержащих материалов и последу(ощсе

J1polepe;Iпс окпслите..ьного периода, о т л ич а (о шийся тем, что, с целью получения готового металла с минимальным содержанием азота, углерод вводят из расчета получс30;(ия его в расплавс перед началом окислптельного периода в количестве 6,0- — 12,0 кг/т, а затем его окисляют со скоростью 0,07-—

0,15 кг/т рас:11ава в минуту.