Способ выплавки стали в мартеновской печи

Способ выплавки стали в мартеновской печи

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИ Е

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕДЬСТЬУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (11) 551372 (61) Дополнительное к авт, свид-ву (22) Заявлено30.12,75 (21) 2305412/02 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет (43) Опубликовано 25.03 77.Бюллетень № 11 (45) Дата опубликования описания 22.04.77 (51) М. Кл,i

С 21 С 5/04

Гасударственный камнтет

Саветв Мнннстрав СССР аа делам изааретеннй и атнрытнй (5 ) УДК669.183. .558 (088.8) (72) Авторы изобретения

Н. И. Глоба, Ю. И. Войтенко, А. B. Жердев, В. B. Хосиашвили, В, И. Сарамутин и A. Т. Чеботников (71) Заявитель (54). СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В МАРТЕНОВСКОЙ

ПЕЧИ

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам стали в мартеновской печи.

Известен способ выполнения стали в мартеновской печи, заключающийся в продувке металла кислородом и последующей выдержке плавки в печи под собственным шлаком. В начале выдержки в металл вводят присадки в твердом виде на основе железа в количестве 0,4-1% от веса садки. о

Недостатком известного способа является низкая степень раскисления металла и. при значительной окисленности металла, присадки на основе железа не снижа1от окисленности металла, что приводит к ухуд- 15 шению качества готовой стали и повышенному угару раскислителей и легирующих.

Наиболее близким к описываемому способу по технической сущности и достигае- 20 мому результату является способ выплавки стали в мартеновской печи, включающий плавление, доводку, раскисление шлака и последующее раскисление и легирование металла, при котором раскисление шлака ве- 25 дут смесью ферросилиция, кокса и извести.

Недостатком известного способа является низкая эффективность раскисления шлака, что приводит к высокому угару ферросплавов и легирующих материалов.

Цель изобретения — повышение качества стали и сокращение расхода раскислителей.

Это достигается тем, что за 5-20 мин до выпуска плавки в печь вводят шлак производства ферросилиция с содержанием крем ния 25-30% и углерода 3-7% в количестве 3-15 кг на тонну стали.

Состав шлака производства ферросилиция следующий, %:

5» 25-35

РеоБщ llo 18

СаО до 10,4

Мп 0,21

С 7,0

А9 О до 27,5

Содержащаяся в шлаке окись кальция повышает основность Ае О, способствует разжижению шлака в печи.

551372

Составитель Ф. Савицкий

Редактор Л. Лашкова Техред А. демьянова Корректор Б

Заказ 91/15 Тираж 672 Подписное

ЫНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4.

Способ может быть осуществлен следующим образом.

При достижении в ванне 0,07-0,7% углерода за 5-20 мин до выпуска плавки в расплав вводят шлак производства ферросилиция с содержанием кремния 25-35% и углерода 3-7Ж в количестве 3-15 кг на тонну стали. Кремний и углерод активно вступают в реакцию с находящейся в печном шлаке окисью железа и восстановливает его. о

Уменьшение концетрации окиси железа в шлаке за счет его раскисления вызывает диффузию кислорода из металла в шлак.

Низкий удельный вес корольков кремния> находящихся в шлаке производства ферросилиция способствует тому, что последние не погружаются глубоко в металл, а реагируют в верхних слоях ванны, в результате чего продукты окисления легко переходят в шлак. 20

Предложенный способ позволит улучшить качество готовой стали и сократить расход раскислителей и легирующих„

Благодаря тому, что отходы производства ферросилиция содержат до 27,5% глинозема, снижается вязкость шлака, что в свою очередь, способствует более эффективному раскислению шлака и металла.

Формула изобретения

Способ выплавки стали в мартеновской печи, включающий плавление, доводку, раскисление шлака и последующее раскисление металла, выпуск плавки, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения качества стали и уменьшения расхода ферросплавов, шлак раскисляют за 5-20 мин до выпуска плавки 3-15 кг/т стали отходами производства ферросилиция, содержащими 25-35% кремния и 3-7 % углерода.