Способ изготовления крупногабаритных днищ

Способ изготовления крупногабаритных днищ

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) !1оиолиитсльное к авт. свид-ву (51) М. Кл. - В 211 5/00

В 210 22/00 (22) Заявлено 27.08.75 (21) 2168394.(27 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет

Опубликовано 05.04.77. Бюллетень ¹ 13

Государственный иамитет

Совета Министрав СССР ва делам изееретений и пткрытии (53) У,(1К 621.73.97 (088.8) Де!Та она бликования 0llll (!ив!! 20,05.77 (72) Авторы изобретения (71) Заявитель

А. И. Меренков и Н. И. Жильцов

Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ДНИЩ

Изобретение относится к способам обработки металлов давлением, в частности к способам изготовления крупногабаритных днищ из толстых листов вытяжкой в штампах.

Известен способ штамповки крупногабаритных днищ, включа(ощий вырезку двух половин заготовки, сварку их и штамповку вытя>ккой в штампе (1).

Недостатком известного способа является то, что этот способ ограничен размерами штампового пространства пресса, в частности расстоянием между колоннами по широкой стороне пресса. Несмотря на то, что размеры отштампованных днищ и не находятся на пределе по отношению к штамповому пространству пресса, их заготовки по своим размерам не проходят под пресс.

При постоянно растущих размерах днищ этот недостаток является весьма существенным. Когда размеры заготовки выходят далеко за пределы штампового пространства, отштамповать целиком днище на прессе существующими способами не представляется возможным. Процесс изготовления крупиогаоаритных днищ значительно усложняется.

Целью изобретения является уменьшение трудоемкости процесса изготовления крупногабаритных днищ, а также расширение технологических возможностей существующих прессов при изготовлении днищ, размеры заготовок для которых выходят далеко за пределы штампового пространства.

Для достижения поставленной цели перед сваркой две половины заготовки гнут, каждую в отдельности, в плоскости ее макси»aльных размеров на радиус, больший или равный максимальному радиусу днища.

На фиг. 1 показаны заготовки; на фиг. 2— заготовка днища после гибки и сварки; на фиг.

3 — готовое изделие.

Из двух листов вырезают две части 1 заготовки по размерам развертки днища. После нагрева каждую часть 1 заготовки гнут под прессом в плоскости ее наибольшего размера на радиус, равный или больший максимального радиуса днища. Полученные таким образом две половины заготовки сваривают между собой по плоским торцам, например, элек20 трошлаковой сваркой. В результате получают одну заготовку 2, по площади равную развертке днища, ио с искусственно уменьшенным одним размером за счет подгибки ее краев. Затем после нагрева заготовку 2 помещают в вытяжной и(тами с широкой стороны пресса ll (и1 с(! и) (от днищ(". 3.

Применение предлагаемого способа, например, ири производстве корпусного оборудован;(я атомных энергетических установок поз30 вол((т сократить трудоемкость изготовления

553034

Формула изобретения

Фиг 2

Фиг. 1

Рие. 3

Корректор Л, Денискина

Составитель Е. Субботин

Редактор Н. Петрова

Заказ 905/13 Изд, № 12 Тираж 1077 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, >К-35, Рауьиская паб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 днищ на 20%, используя при этом существующее прессовое оборудование.

Способ состоит в следующем.

Из стального проката толщиной 155 мм вырезают огневой резкой две заготовки 1 половинных разверток днища с максимальным диаметральным размером 8б00 мм. Каждую из заготовок нагревают до температуры горячей штамповки и укладывают на матрицу гибочного штампа, установленную на выдвижном столе 4-колонного гидравлического пресса усилием 12тыс. т, максимальное расстояние между колоннами которого составляст

7000 мм. Стол с матрицсй и уло>кенной на ней заготовкой, короткая сторона которой размещена параллельно широкой стороне пресса, задвигают под ползун пресса, на котором установлен пуансон, выполненный по радиусу в соответствии с внутренним максимальным диаметром днища. Затем заготовку гнут в плоскости ее максимального размера пуансоном по матрице до получения внутреннего радиуса, равного илп большего

3040 мм.

Полученные гибкой заготовки термически обрабатывают, зачищают, подвергают неразрушающим методам контроля и сваривают между собой по плоским кромкам электрошлаковой сваркой в заготовку 2. Последнюю нагревают в печи до температуры штамповки и укладывают на матрицу вытяжного штампа, установленную на выдви>кном столе прес5 са. При этом узкой стороной заготовку ориентируют параллельно максимальной ширине пресса. Матрицу с заготовкой 2 выдвигают под ползун пресса, выставляют относительно пуансона и производят вытяжку днища 3 с

10 внутренним диаметром 6080 мм.

Способ изготовления кру1шогабар1ггных

15 днищ, включающий вырезку двух половин заготовки пз листов, сварку пх и последующую штамповку, отличающийся тем, что, с целью уменьшения трудоемкости прп изготовлении крупногабаритных днищ, перед свар20 кой каждую половину заготовки гнут в плоскости ее наибольших размеров на радиус, равный наибольшему радиусу днища.

Источник информации, принятый во внимание прп экспертизе:

25 1. A. Л, Любченко «Конструирование штампов и горячая листовая штамповка>:

Ленинград, «Машиностроение», 1974 r., стр. 125 — 127.