Способ получения железного порошка

Способ получения железного порошка

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

О П И С А Н И Е <п 553047

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 17.05.74 (21) 2026315/02 (51) М. Кл.Р В 22F 9/00

С 22В 5/12 с присоединением заявки Ме

Совета Министров CCCP по делам изобретений и откоытий

Опубликовано 05.04.77. Бюллетень М 13

Дата опубликования описания 23.05.77 (53) УДК 621.762.242 (088.8) (72) Авторы изобретения

Б. И. Бондаренко, А. М. Святенко, Б. С. Стыскин, В. Ф. Пекач, А, Н. Кривенко, Э. Я. Попиченко и П. Н. Острик

Институт Газа АН Украинской ССР и Броварский завод порошковой металлургии (71) Заявители (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОГО ПОРОШКА

Государственный комитет (23) Приоритет

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к получению железного порошка восстановлением его окислов конвертированным природным газом.

Известен способ получения железного порошка восстановлением окислов железа конвертированным природным газом в присутствии твердого углерода при 1050 С и соотношении СО2/СО в газовой среде 0,32 — 0,46 (1).

Недостатком такого способа является низкая скорость восстановления окислов на последней стадии процесса вследствие снижения восстановительного потенциала конвертированного природного газа, в котором соотношение СО2/СО не меняется в течение всего процесса восстановления.

Наиболее близким к предложенному изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ, который предусматривает осуществление процесса восстановления окислов железа при соотношении

СО /СО в газовой среде около 0,09, что достигается использованием в качестве газообразного восстановителя природного газа, подвергнутого паровой конверсии (2).

Однако и этому способу присущи те же недостатки, что и способу (1), поскольку в нем предусматривается осуществление восстановления окислов железа при неизменном соотношенин СО /СО в течение всего периода восстановления, что снижает производительность процесса, С целью интенсификации процесса восстановления и повышения качества получаемого порошка предложен способ, по которому после достижения степени восстановления окислов на 80 — 96% в реакционную зону подают кислородсодержащий газ до установления со1О отношения СОа/СО в газовой среде 0,38 — 0,70.

Предложенный способ осуществляют следующим образом.

Брикетированную смесь окислов железа и

15 угля помещают на секционном поддоне в пространство муфельной печи, разогретое до

1000 †11 С, куда одновременно подают конвертированный природный газ состава (в ):

22 — 23 СО, 2 — 3 СО2, 70 — 71 Н2, 3 — 4 Н О, до

20 1,5 СН4 прп соотношении СО2/СΠ— 0,09—

0,13.

При достижении степени восстановления окислов железа 80 — 96% в рабочую зону печи подают воздух под давлением до 3 атм.

25 1 емпература этой зоны печи составляет 1200—

1250 С. В результате добавки окислителя изменяется состав газовой среды (9 — 10 " C0:.

15 — 16% СО, 43 — 46% Н, 9 — 10 0 420, 24%

Ng), и соотношение СОе/СО становится рав30 ным 0,56 — 0,67.

553047

Фор мула изобретения

Составитель т. Лобова

Редактор Е, Братчикова

Корректор И. Позияковская

Тсхпсд Н. Сметанина

Заказ 1074!12 Изд..№ 30 Тираж 992 Подписное

ЦНИИПИ Государственного ко.;:итета Совета Мiøèñòðîâ СССР по делам изобретении и открытий

113035, Москва, )К-35, Раушская наб., д. 4 5

Типография, пр. Сапунова, 2

Добавка кислорода на последней стадии значительно интенсифицирует процесс восстановления за счет повышения восстановительной способности конвертированного газа (общее время восстановления умепьша"тся па

10 — 15%), а также снижает содержание углерода в полученном железном порошке на 18—

20%, что позволяет улучшить его качество (содержание углерода в полученном порошке железа составляет 0,06 — 0,07%).

Способ получения железного порошка восстановлением его окислов конвертированным природным газом в присутствии твердого уг= лерода, отл и: а ю ш и и с я тем, что, с целью интенсификации процссса и повышения качества получаемо-,о порошка, после достиже5 иия степени восстановления окислов на 80—

96";, в реакционную зону подают кпслородсоде1зжа1ций I 33 QO установления

C0,: С0 в газовой среде 0,38 — 0,70.

10 Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Авторское свидетельство СССР% 192232, С 21 13 15/00, 1965.

2. С. С. Кипарисов, Г. Л. Либенсон «Порош15 ковая металлургия», М., 1972, с. 74 — 78,