Сырьевая смесь для получения высокоглиноземистового цемента

Сырьевая смесь для получения высокоглиноземистового цемента

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

! ! ййтыГ"=:: о":. охи-"у еспая библиотека "kaA

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 12.1!.75 (21) 2188468/33 с присоединением заявки № (23) Приоритет

Опубликовано 05.04.77. Бюллетень № 13

Дата опубликования описания 20.04.77 (51) М Кл г С 04В 7/32

Государственный комитет

Совета Министров ССОР ло делам изобретений и открытий (53) УДК 666,948(088.8) (72) Авторы изобретения

1". Е, Карась, А. С. Ютина, А. Н. Гаоду, Я. 3. шапиро и Н. В. Конецкий

Семилукский огнеупорный завод и Украинский научноисследовательский институт огнеупоров (71) Заявители (54) CbIPbEBA5I CMECb PJI5I 110JI3" EHH

ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТОГО ЦЕМЕНТА

Изобретение относится к области технологии огнеупоров, а именно — к технологии получения огнеупорных высокоглиноземистых цементов и может быть использовано в качестве гидравлического вяжущего в бетонах, мертелях и обмазках для футеровок высокотемпературных тепловых агрегатов, в том числе и с регулируемой атмосферой.

Известна шихта для изготовления высокоглиноземистого цемента, состоящая из доломита и глинозема (1).

Недостатком указанной шихты является использование сырья с высоким содержанием окислов железа, что резко снижает устойчивость цемента к действию восстановительных атмосфер.

Наиболее близким техническим решением является сырьевая смесь для получения высокоглиноземистого цемента, включающая глиноземсодержащий и известковый компоненты (2).

Недостатками этой шихты являются заметные объемные изменения при температурах службы, а также необходимость тонкого измельчения сырья и спеченного клинкера, что обусловливает значительный намол железа и ограничивает возможность использования цемента в тепловых агрегатах с регулируемой атмосферой.

Целью изобретения является уменьшение содержания железа в цементе и снижение усадки при температуре службы смеси.

Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для получения высокоглиноземистого цемента содержит в качестве глиноземсодерэкащего компонента отходы корундового легковеса при следующем соотношении компонентов (в вес, %):

Отходы корундового

10 легковеса 53 — 77

Известковый компонент 23 — 47

Отходы корундового легковеса состоят, примерно, на 2/3 из корунда и на 1/3 из гекса10 алюмината кальция.

Эти минералы имеют пониженную реакционную способность, по сравнению с техническим глиноземом, поэтому при обжиге брикета их взаимодействие с карбонатом кальция

20 происходит неполностью, в результате чего образуется сравнительно малопрочный легкоразмалываемый клинкер, предел прочности которого в 7 — 8 раз меньше предела прочности клинкера на основе технического глпно23 зема. Тонкое пзмельчение клинкера из отходов осуществляют без существенного намола железа.

Другим существенным эффектом применения отходов корундового легковеса является

30 наличие в высокоглиноземистом цементе по553222

Составитель А. Кулабухова

Техред И. Сметанина

Корректор О. Тюрина

Редактор И. Квачадзе

Заказ 762/3 Изд. Ы 496 Тираж 775 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 мимо моно и ди-алюминатов кальция, корунда и гексаалюмината кальция, которые при температурах службы реагируют с увеличением объема твердой фазы, что обеспечивает повышение объемопостоянства.

Для получения маложелезистого высокоглиноземистого цемента берут сырьевую смесь из отходов корундового легковеса (65 вес. ) и мела (35 вес. %). Смешение компонентов производят в смесителе. Прессование высокоглиноземистого брикета с влажностью 10—

12% осуществляют на прессах до получения сырца с кажущейся плотностью 1,82 г/см .

Обжиг брикета производят в печи при

1500 С. Прочность обожженного брикета колеблется в пределах 10 — 15 кгс/см .

Дробление и помол брикета осуществляют в помольных агрегатах до полного прохода через сито № 009.

Предел прочности при сжатии образцов из полученного цемента через 3 суток составляет

510 кгс/смз, а через 7 суток — 520 кгс/см .

Сопоставление свойств высокоглиноземистых цементов, для получения которых используют отходы корундового легковеса по предлагаемому изобретению и технический глинозем по известным технологиям показали при идентичных прочностных и гидравлических свойствах пониженное содержание окислов железа (0,10 — 0,20% против 0,30 — 0,50%) и меньшую дополнительную усадку (4,0—

6,3% lIIpoTHB 7,9 — 1 1,0 /о соответственно) цемента при 1400 С.

Изобретение позволяет применять в качестве исходного сырья отходы корундового легковеса взамен дефицитного тонкомолотого технического глинозема, что решает проблему использования отходов, снижает стоимость сырья, а следовательно, и изготавливаемого цемента, значительно упрощает технологию производства за счет устранения необходимости тонкого измельчения глиноземсодержащего компонента.

Использование предлагаемой сырьевой смеси для изготовления высокоглиноземистого цемента позволит увеличить срок службы футеровок тепловых агрегатов, работающих с регулируемой атмосферой.

15 Формула изобретения

Сырьевая смесь для получения высокоглиноземистого цемента, включающая глиноземсодержащий и известковый компоненты, отл и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью уменьше20 ния содержания железа в цементе и снижения усадки при температуре службы, она содержит в качестве глиноземсодержащего компонента отходы корундового легковеса при следующем соотношении компонентов (в вес. O ):

25 Отходы корундового легковеса 53 — 77

Известковый компонент 23 — 47

Источники информации, принятые во вни30 мание при экспертизе:

1. Авторское свидетельство СССР № 237058, кл. С 04В 7/32, 1966.

2. Кравченко И. В. и др. Технология и свойства специальных цементов», Москва, Строй35 издат, 1967, стр. 456 — 461.