Способ обжига карбонатного сырья в шахтной печи

Способ обжига карбонатного сырья в шахтной печи

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

с. <+ > Ьнт о" 1, i,,4 яо (к т

Миблирт ф пп 553225

ОПИС

ИЗОВРЕТЕН ИЯ

Союз Советских

Социалистических

Реслублют

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (б1) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 28.05.75 (21) 2138072/33 (51) N. Кл.- С 04В 7/44 с присоединением заявки №

Государственный комитет (23) Приоритет

Опубликовано 05.04.77. Бюллетень № 13

Дата опубликования описания 20.04.77

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 666.9.01. .224 (088.8) (72) Авторы изобретения

Н. И. Ильяшенко и В, Е. Фильшин (71) Заявитель (54) СПОСОБ ОБЖИГА КАРБОНАТНОГО СЫРЬЯ В ШАХТНОЙ

ПЕЧИ

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, преимущественно к способам обжига карбонатного сырья.

Известен способ обжига кар бои атного сырья в шахтной печи путем загрузки в нее сырья, подвода газообразного топлива в зону обжига через стенки шахты и через керн, где установлены горелки, а воздух для горения топлива подводят через зону охлаждения (1).

Наиболее близким техническим решением является способ обжига карбонатного сырья в шахтной печи путем загрузки его, подвода газообразного топлива через стенки шахты, подачи воздуха для горения, отвода воздуха, подаваемого на горение, через керн и выгрузки обожженного сырья (2).

Недостатком этих способов является химический недожог топлива, составляющий 15—

20%, и высокое аэродинамическое сопротивление обожженного материала в зоне охлаждения.

Целью изобретения является улучшение качества готового продукта и увеличение срока сл уж бы п ечи.

Достигается это тем, что отвод воздуха через керн осуществляют из нижней части зоны обжига в количестве 15 — 50%.

Воздух через керн отводят с температурой

100 †5 С.

Способ осуществляют следующим образом.

Кар бонатное сырье, например известняк крупнокусковой (фракции 40 †1 мм) пли мелкокусковой (фракции 15 — 40 мм), загружают в шахтную печь сверху. В нижнюк. часть печи в зону охлаждения подают весь необходимый для горения газообразного топлива воздух. Этот воздух, пройдя через столб обожженного материала, отбирает часть его тепла и поступает в зону обжига.

10 С помощью тягодутьевых устройств из нижней части зоны обжига отводят 15 50% воздуха, подаваемого на горение снизу печи.

Отвод воздуха осуществляют через отверстия в керне, расположенные равномерно по его

15 периметру. Остальной воздух проходит слой материала и поступает в зону обжига. Из нижней части зоны обжига отводят воздух с температурой 100 — 500 С, препочтительно

150 †3 С, который целесообразно подавать

20 в зону обжига через стенку, где расположены горелки. Газообразное топливо подают в печь только через стенку шахты.

Пример 1. В шахтную печь диаметром

3 м и высотой 12 и с соосно установленным

25 керном диаметром 1,6 м с отверстиями загружают известняк с размером кусков 15 — 40 мм.

Газообразное топливо вводят в зону обжига через горелки, установленные в стенке шахты в два яруса с расстоянием между

3о ними, равным 1,5 м, в количестве 410 мз/час.

553225

Формула изобретения

Составитель А. Кулабухова

Техред И. Сметанина Корректор О, Тюрина

Редактор И. Квачадзе

Заказ 762/6 Изд. Л% 496 Тираж 775 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

Воздух, необходимый для сжигания газообразного топлива, в количестве 4200 м /час подают снизу печи через зону охлаждения. Ширина слоя засыпки между керном и стенкой шахты составляет 1,2 м. С помощью тягодутьевых устройств, соединенных с отверстиями в керне, из нижней части зоны обжига отводят через керн 30% воздуха (1260 м /час) от поступающего снизу с температурой 150 С и подают его в зону обжига через стенку шахты, где расположены горелки.

Образовавшиеся в процессе разложения известняка и в процессе сгорания газообразного топлива газы проходят через столб материала, предварительно нагревают его, и затем их выводят через отверстия в верхней части шахты.

Из нижней части печи выводят обожженную известь со степенью обжига 96 /о (в известном способе — 89 — 91 /о). Время гашения полученной извести 9 — 10 мин вместо 8—

25 мин по известному способу.

Производительность печи равна 10 т/м в сутки. Температура обжига в районе керна достигает 900 — 1000 С вместо 1200 — 1400 С в известном способе.

Таким образом, технико-экономические преимущества предложенного способа заключаются в улучшении качества извести (степень обжига увеличивается на 5 — 7 /о по сравнению с известным способом, а время гашения извести, полученной предложенным способом, составляет 8 — 10 мин вместо 8 — 25 мин в известном способе) и увеличении срока службы печи за счет снижения температуры обжига в районе керна, поскольку часть воздуха, подаваемого на горение, вводят в печь через стенку и он распространяется и сгорает в радиальном направлении равномерно, а остальной воздух поступает в зону обжигаемого материала (в то время как в известном способе весь воздух и газообразное топливо подают в зону обжига непосредственно через керн и газовоздушная смесь сгорает непосредственно в центре печи — у ее оси при высокой температуре) .

По предварительным расчетам заявителя экономический эффект от внедрения предложенного способа на горнохимическом заводе составит для одной шахтной печи 110 тыс, руб. в год:при мощности производства 33 тыс. т извести в год.

1. Способ обжига карбонатного сырья в шахтной печи путем загрузки его, подвода ra20 зообразного топлива через стенки шахты, подачи воздуха для горения, отвода воздуха, подаваемого на горение через керн и выгрузки обожженного сырья, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества готового

25 продукта и увеличения срока службы печи, отвод воздуха через керн осуществляют из нижней части зоны обжига в количестве 15—

50 /.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, 30 что воздух через керн отводят с температурой

100 †5 С.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе изобретения:

1. Вознесенский Л. Л. Тепловые установки

35 в производстве строительных материалов и изделий. Стройиздат, Москва, 1958, с. 2211. Авторское свидетельство СССР Ка 39137, 223. кл. F 27Ь 1/00, 1970.