Способ изготовления графитированных электродов
Патент 55731
Авторы
Классы МПК
Способ изготовления графитированных электродов
Иллюстрации
Реферат
¹ 55731
Класс 12 i, 33
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Зарегистрировано в Бюро последующей регистраиии изобретений Госплана при СНК СССР
Б. В. Минц.
Слособ изготовления графитированных электродов.
Заявлено 4 ноября 193б года в г1КХнм за № 2264.
Опубликовано 30 сентября 1939 года.
Изобретение касается способа изготовления хлорных анодов и графитированных электродов, обладающих большой механической прочностью и стойких к разрушению от воздействия газов. До сих пор для повышения механической прочности графитированной продукции считалось необходимым, главным образом, подобрать оптимальный рецепт, по которому изготовлялась масса для анодов и электродов. При этом шли, главным образом, на уменьшение грануляции материала, подбирали соотношение между разными модификациями углерода и определяли для них соответствующее количество связующего. Процесс обжига велся обычно п ри температуре
1300 — 1400, графитация происходила при максимально возможной температуре (2600 — 2800 ), для того чтобы обеспечить необходимую электропроводность материала, которая, как известно, растет с повышением температуры.
Для увеличения срока службы электродов и поднятия их стойкости и механической прочности последние обычно пропитываются (импрегнируются). Между тем, оба про(цесса — графитация и пропитка— могут быть со значительным успехом объединены в один, если п ри этом в теле электродов создать костяк из материала, который обладает большой механической прочностью и является химически стойким. Этот последний являлся бы цементирующей основой углеродистой массы.
Для этого, во-первых, необходимо, чтобы этот инородный костяк образовался по поверхности пор анодов или электродов, дабы не происходило уменьшения электропроводности продукции, и во-вторых, чтобы он был достаточно тонок. Лучше всего осадить на поверхность пор материала тонкую пленку карбидов.
Это можно осуществить тремя способами: 1) путем подбора соответствующих углеродистых материалов со значительной собственной золой, способной при определенной температуре образовывать карбиды; 2) добавлять в тело материала в том или ином количестве окислы в зависимости от того, какую необходимо получить механическую прочность продукции; 3) путем графитации материала в парах окислов.