Способ приготовления электродной массы

Способ приготовления электродной массы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Оп ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (6I) Дополнительное к авт. свид-ву (22} Заявлено1е.0.е.76 (21) 2352Ф87/02 с присоединением заявки №Союз Советских

Социалистических

Республик (11) 569661 (5}) М. Кл, C 25 С 3/12

Государственный номнтет

Совета Министров СССР ао делам изобретений и открытий (23) Ц.риоритет „.! .. (43) Опубликовано25.08 77,5юллетейь № 31 (53," УДК 669.7 13.72 (088.8) (45) Дата опубликовании описания .15.О9.77 (72) Авторы изобретения

H. Б. Шмелькова и Г. Ф. Ведерников (71) Заявитель

Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт алюминиевой, магниевой и электродной промышленности (54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕК ТРОДНОЙ

МАССЫ

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к производству электродной массы для формирования анодов при электролитическом получении алюминия из расплавленных сред. 5

Известен способ приготовления электродной массы, например, для анодов алюминиевых электролизеров, включаюший смешивание углеродистого материала иэ фракций различной крупности, в том числе и фракции ð

0,1.6 мм, со связуюшим. При этом в качест ве исходного сырья преимушественно используются пропаленные пековые и нефтяные коксы и каменноугольный пек (1).

В отечественной промышленности нашел та широкое применение состав коксовой шихты из смеси различных по крупности фракций от 6 до Омм.

Пластические свойства электродной мас сы, являющиеся одной из ее важнейших экс-20 плуатационных характеристик в значительной степени зависят от количества и дисперсности фракции-0,16 мм в коксовой шихте, К оличество этой фракции регламентируется рецептурой шихты, а ее дисперсность контроя

2 лируется только по содержанию в ней класса менее 0,08-0,07 мм.

Гранулометрический состав внутри фрак ции — (0,08-0,07) мм не контролируется, хотя это наиболее дисперсная часть - помала.

Обобшаюшей характеристикой дисперсности фракции 0,16 мм может служить величина ее удельной поверхности. Исследования проб промышленных фракций — 0,16 мм на приборе типа ПСХ показали, что их внешняя удельная поверхность колеблется в широких

Ъ пределах: 3000 — 7000 см !r. Это связано с природой и упруго-прочностными свойствами раэмалываемого материала, а также с условиями размола и режима работы размольных агрегатов. Нестабильность дисперсного состава фракции -0,16 мм является одной из причин больших колебаний свойств электродной массы, что отражается на качестве анодов электролизеров и ухудшает условия труда при ее эксплуатации.

Цель изобретения - стабилизация эксплуатационных свойств, снижение содержания

569661

1,62

1200

2,46. 2,0

2850

2,30

2,58

4200

2,43

2,15

5600

1,80

2,13

7200

1,12

1550

1,75

3100

2,22

5500

2,12

6900

10200

1,72 связующего и уменьшение расхода массы . при эксплуатации анодов.

Это достигается тем, что при изготовлении электродной массы фракцию -0,16 мм вводят с внешней удальной поверхностью

3500-6500 см/ г. Так, при использовании пекового кокса должна использоваться фракция -0,16 мм с удельной поверхностью от

3500 смlг до 4500 см /г; из нефтяного кокса - от 5000 до 6500 сМ /r на смеси кокс ов-пропорционально их соотношению.

Применение фракции -0.16 мм с такими пределами дисперсности обеспечивает получение продукции с максимальными и стабильКак видно из таблицы, имеется область значений удельной поверхности фракции

-0,16 мм, в которой электродная масса обладает наибольшей и стабильной величиной 55 коэффициента текучести.

Так, при использовании пекового кокса эта стабильность лежит в пределах удельной поверхности 3500-4500 см /г, а коэффициент текучести массы при содержании 60 ными пластическими свойствами при минимальном содержании связующего. Г1ри значениях дисперсности выше и ниже указанных преде« лов требуется более высокое содержание связующего для получения необходимых пластических свойств массы, что приводит к ухудшению качества анодов алюминиевых электролизеров.

Пример. Проводят исследования зависимости пластических свойств электродной массы or величины дисперсности фракции—

0,16 мм. Полученные данные приведены в таблице.

Содержание связующего 29% связующего 27% составляет 2,3+ 0,03 и при 287 — 2,58 х. 0,03; при использовании нефтяного кокса эта область лежит в пределах 5000-6500 см /r, а коэффициент текучести массы, при содержании связующего

29, составляет 2,22 0,06.

Несовпадение пределов по удельной поверхности для пекового и нефтяного коксов объясняется различием в их структуре. Отклонение

56966 1

Составитель Г. Титова редактор д. дашкова Техред Н. Андрейчук Корректор С. Ямалова

Заказ 3210/20 Тираж 646 Подписное

БНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент,и г. Ужгород, ул. Проектная, 4 по удельной поверхности фракции - О, 16 м выше и ниже оптимальных пределов на 1000см /г

3 приводит к снижению коэффициента текучести примерно на 0,25. В свою очередь, повышение коэффициента текучести на 0,26 требует Ь увеличения содержания связующего до 17о.

Последнее приводит к росту расхопа алектродной массы на 2-3 кг на тонну алюминия и к увеличению выделения летучих и газов коксования на 47. 19

Использование предлагаемого способа получения алектродной массы стабилизирует аксплуатационные свойства электродной массы и снижает содержание связующего в мас- и се.

&то позволит уменьшить расход массы, повысить качество анодов и лучшить условия труда при производстве и акснлуатации алек тродной массы. а

Ф ормула изобретения

l. Способ приготовления электродной 25 массы, например, для анодов алюминиевых электр олизеров, включающий смешивание углеродистого материала из фракций различной крупности, в том числе и фракции0,16 мм со связуюшим, î r л и ч а ю ш и ис я тем, что, с целью стабилизации эксплуатационных свойств, снижения содержания связующего и уменьшения расхода массы при аксплуатации анодов, фракцию — 0,16 мм вводят с внешней удельной поверхностью

3500-6500 см /г, 2. Способ по и. 1, о т л и ч а ю ш и йс я тем, что нри исцользовании в качест ве углеродистого материала пекового кокса, фракцию -0,16 мм вводят с удельной поверхностью 3500-450О смк/г.

3. Способ по нп. 1 и 2, о т и и ч а ю— ш и и с я тем, что при использовании в качестве углеродистого материала нефтяного кокса, фракцию -0,16 мм вводят с удельной поверхностью 5000-6500 см /r.

Источники информации, приняты» во внимание при экспертизе.

1. Коробов М. А. и Дмитриев А. А.

Самообжигаюшиеся аноды алюминиевых электролнзеров, М., "Метающургия 1972, с. 35-7 с. 55-74.