Топливная композиция

Топливная композиция

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

573128

Кл. С 10 L 1/22

Государственный комитет

Совета Министров СССР оо делам иэооретений и открытий

ДК 665.633 (088,8) (72) Автор изобретения

Иностранец

Льюис Рейндер Хоннен (США) Иностранная фирма

"Шеврон Рисерч Компани" (США) (71) Заявитель (54) ТОПЛИВНАЯ КОМПОЗИЦИЯ

ОП ИС

ИЗОБРЕ

К flAT (61) Дополнительный к (22) Заявлено 25.12.73 (23) Приоритет (31) 318064, 405707 (43) Опубликовано 15.0 (45) Дата опубликован

Изобретение относится к топливным композициям на основе углеводородного топлива с добавление м присадки, Известна топливная композиция на основе углеводородного топлива с добавлением моющедиспергирующей присадки — продукта реакции кислого эфира или ангидрида 0-дикарбоновой ароматической, дигидро- или тетрагидроароматической или циклогексановой алкилзамещенной кислоты с полиамином.

Однако известная присадка обладает недостаточно эффективным действием, Для повышения эффективности моюще-диспергирующей присадки в состав топлива вводят

0,01 — 0,03 вес.% (100 — 300 ч. на млн) смеси продуктов взаимодействия с моно- или полиаминсм, имеющим 1 — 10 атомов азота и 2-40 атомов углерода, галогенпроиэводных углеводородов со средниь. молекулярным весом углеводородной цепи

1900 — 5000 и 300 — 600 при их весовом соотношении

0,5 — 5:1; желательно использовать галогенпроизводные углеводородов со средним молекулярным весом углеводородной цепи 2500-4400 и 300 — 550.

Продукты реакции указанных соединений пред, ставляют собой амины с замещенными углеводородными радикалами (гидрокарбиламины) с высоким и низким молекулярным весом. Гидрокарбиламины с высоким молекулярным весом содержат по крайней мере одну группу гидрокарбила, имеющую молекулярный вес 1900 — 5000. Эти амины могут быть легко приготовлены путем взаимодействия гидрокарбилгалогенида, имеющего молекулярный вес 1900 — 5000, с моно- или полиамином, имеющим 4 — 10 атомов азота и 2 — 40 атомов углерода с атомным отношением |углерод:

1азот = 1 — 10". 1. Гидрокарбиламины с низким молекулярным весом содержат по крайней мере одиу группу гидрокарбила, имеющую молекулярным вес 300 — 600, Эти амины могут быть получены взаимодействием гидрокарбилгалоге нида, имеющего молекулярный вес ЗООЖОО, с моно- или полиамином, имеющим 1 — 10 атомов азота и 2 — 40 атомов углерода с атомным отношением углерода к азоту 1 — 10:1. Весовое отношение гидрокарбиламинав с низким молекулярным весом к гидрокарбиламинам с высоким молекулярным весом должно быть равно 0,5 — 5:1.

Гидрокарбил — это одновалентный органический радикал, состоящий преимущественно (не обязательно полностью) из водорода и углерода. Ои

573128 может быть алифатическим, ароматическим илн алициклическим радикалом или их комбинацией, т.е. может быть аралкилом, алкилом, алкиларилом, циклоалкилом, и т.д., и может быть этиленовонасыщенным или ненасыщенным. Предпочтительными гидрокарбилами являются алифатические гидрокарбиламины. Обычно амины с высоким и низким ! молекулярным весом, хотя и не обязательно, имеют одинаковую структуру. йщрокарбиламин как с высоким молекулярным веоом, так и с низким молекулярным весом, может быть получен путем взаимодействия гидрокарбилгалогенида с 1 — 5 атомами галоида, н менее чем 10% имеющихся в наличии участков, замещениых атомами галоида, с (2) моно- или полиамином, имеющим 1 — 10атомов азота с не менее одной первичной или вторичной аминогруппой и имеющим 2-40 атомов углерода с отношением углерод: азот = 1 — 10:1. Гидрокарбильную часть гидрокарбилгалогенида можно получить ионной или свободно-радикальной полимеризацисй

Сз — Се-моноолефинов (если применяют этилен, то он должен быть сополнмеризован с другим высшим олефином) до олефиновых полимеров, имеющих средний молекулярный вес 1900 — 5000, предпочтительно 2500 — 4400, например этилен, пропилеи, изобутилен, 1 - бутен, 1 - пентен, 3 - метил -1«пентен, 4 - метил -1- пентен, и тд. пре,почтительно, пропилеи и изобутилен.

Й{дрокарбилгалогениды с высоким молекулярным весом пс лучают галогенированием фракций смазочного масла, парафиновых восков и др.

Галоген можно вводить в молекулу углеводорода различными известными методами. где R — одинаковые или различные составляющие, выбранные из водорода, гидрокарбила или

1 гидрокарбоила, имеющего 1 — 10 атомов углерода и включающие монокето, мононитро, моноокси, гидрокарбонил, алкокси- или алкиленокси, их производные и, предпочтительно, моноокси- или полиалкиленоксипроизводные, в которых по крайней мере одна из R-групп является водородом; R> одинаковые или различные алкилены или оксизамещенный алкилен, имеющий 2 — 6 атомов утлерода, а; lb ; c d ; { ; f1 — целые числа: 81 =0-1, Ь =0-4,,c =0-1; d =0-1, е =0-1, f =0-1 и рав. но 1,когда с =-О.

R-группы включают такие алкнлы, как .етил, этил,пропил, бутил, изобутил, пентил, гексил, октил, и т.д., алкенилы, такие как пропенил, изобутенил, гексенил, октенил, и т.д., оксиалкилы, такие . как 2 - оксиэтил, 3 - оксипропил, оксиизопропил, 4оксибутил, 8 - оксиоктил. и т.д., кетоалкплы, такие как 2 - кетопропил, 6 - кетооктил и т.д., алкокси- и алкилеьэксиалкипы, такие как этоксиКоличество ваопнмого гацогена будеi . авпсегь от того, какой углеводород иаюпьэуH)T, AT я::елаемого количества амина, вводим<по в молекулу, 0Т типа применяемого алкнленамнна и гапогена.

Однако количество вводимого гапогена должно быть таким, чтобы на 1 молекулу приходилось

1 — 5 атомов галогена в зависимости от реакциошюй способности попучаемо о галогенида. Обычно количество галогенида должно составлять 1 — 25 вес.%.

Гидрокарбилгалогениды с низким молекулярным весом получают тем же способом, что и высокомолекулярные гидрокарбилгалогениды.

Полимеризацию, однако, проводят до тех пор, пока не получат олефиновый полимер, имеющий средний молекулярный вес 300 — 600, предпочтительно

300 — 550. Количество галоида, введенного в опефнновый полимер, будет обычно меняться в пределе

1 — 2 атомов галоида на 1 молекулу.

Гидрокарбилгалогениды с высоким и низким молекулярными весами могут быть получены одновременно в одной и той же среде или отдельно и после этого соединены дпя образования смеси.

Моно- ипн попиамгппп ш компонент может относиться к широкому классу аминов, имеющих

1 — 100 азотов амина и 2 — 40 атомов углерода с отношением углерод: à-от =- 1 — 10:1.

Гндрокарбипамины- це обязательно амнны; состоящие только нз yTëåðoäà, водорода или азота, Зтн сосдипспня могут содержать, например, небольшое количество кислорода, серы и галоида.

Предпочтительные моно- н полнаминпые компоненты соответствуют общей формуле этил, этокснпропил,пропоксиэтил, пропоксипропил, диэтнленоксиэтил, триэтиленоксиэтил, тетраэтиленоксиэтил, диэтиленоксигексил, диэтипеноксиоктил и т.д., ацетилы, такие как пропионил и т.д. Предпочтительными руппами R является водород, С1 — С -алкнпы и С, — Сб-оксиалкилы, Примерами R, групп являются этилен, 1,2.пропилеи, 2,2 - диметилпропилен, триметилен, тетраметнлен, гексаметилен и т.д, Предпочтительными алкиленовыми группами являются этилен и триметилен.

Как правило, в качестве реагентов прн получении предлагаемых композиций используют не одно единственное соединение.

Например, тетраэтипенпентамин, получаемый поли меризацней аэирпдина ипи взаимодействием дихпорэтнлена и аммиака, будет иметь аминочлены, как ниэцие так и высшие, т.е. триэтилентетрамин, замешенные пнпераэнны и пентаэтиленгексамины, но композицию будет в основном составлять тетраэтипенпентамин и эмпирическая формула всей

573128

15

30 композиции будет близка к формуле тетраэтиленпентамина.

Гидрокарбиламины с высоким и низким молекулярным весом легко получают взаимодействием высоко- и низкомолекулярных гидрокарбилгалогенидов с желаемым моно- или полиамином, взятым в правильном молекулярном соотношении. Два реагента гидрокарбиламйна могут взаимодействовать одновременно с сореагентом амина в одной и той же реакционной смеси или, наоборот, каждый из них может взаимодействовать с амином в отдельной реакционной среде и после этого их соединяют с образованием смеси по изобретению.

Реакцию или реакции можно проводить в присутствии или в отсутствие растворителя. Растворитель обычно применяют там, где необходимо уменьшить вязкость реакционного продукта. Эти растворители должны быть стабильны и инертны по отношению к реагентам и продукту реакции. Предпочтительными. растворителями являются алифатические или ароматические углеводороды. Алнфатические спирты можно использовать сами по себе или в комбинации с другими инертными растворителями.

Реакцию можно проводить при комнатной температуре (20 С); но лучше ее вести при 100 — 225 С.

Б зависимости от температуры реакции, типа галоида, который используют, молярных отношений и типа амина, а также концентрации реагентов, время может изменяться от 1 до 24 ч, обычно от 2 до 10 ч. При проведении реакции в течение более

10 ч выход не повышается, а возможно разложение.

Поэтому предпочтительно ограничивать время реакции до 10 ч. где U — алкилен с 2 — б, предпочтительно, 2 — 3 атомами углерода, с по крайней мере 2 атомами утлерода между атомами азота; а, в и с — целые числа. а = 0 — 5 (предпочтительно 0 — 4); в = 0 — 1 (предпочтительно О, когда а )О); а+2в = 0-5;

e = 1 — 4, причем трупп R. будет меньше, чем число атомов азота;

R — одинаковые или различные составляющие, выбранные из водорода или гидрокарбила С, — С,о или его моно- кето-, моно.

R — алифатический углеводородный радикал с разветвленной цепью, полученный при полимеризации олефинов с 2 — 6 атомами углерода, который имеет средний молекулярный вес 1900 — 5000 для высокомолекулярного компонента и 300 — 600 для низкомолекулярного компонента. Примерами соединений, соответствующих формуле !1, являются следующие: N -полиизобутиленэтилендиамин, N40

Молярное отношение амина к гн::,рок;.рбнл галогенидам должно быть 0,2--20 мол; и амн.":, т;:.

1 моль гидрокарбилгалогениц;:. и схт гчно

0,5 — 10 молей амина на 1 моль гндрокарбилга. логенида. Молярное отношение будет зависеть от количества галоида, присутствующего в гпдрокарбилгалогениде, от вида галоида и желаемого отношения углеводорода к амину. Если необходимо полное отсутствие алкиленовых полиаминов, то амин следует брать в большом избытке.

Наличие небольших количеств галоида в конечной композиции не оказывает на нее вредного действия. Обьгчно оставшийся связанный галоген составляет 0 — 10 вес.% от веса композиции. Небольшие количества галогена могут присутствовать в виде галоидводородной соли замещенного углеводородом алкиленового полиамина.

После проведения реакции реакционную смесь можно экстрагировать углеводородом, чтобы освободить продукт от любой нпзкомолекулярной соли амина, которая образуется нз любого непрореагировавшего алкиленполиамина. Затем продукт можно выделить упаривание м растворителя.

В зависимости от применения прсллагаемой композиции, реакцию можно проводить в той среде, в которой ее будут использовать, и в концентрациях, которые обеспечат концентрат моющей композиции. Таким образом, конечная смесь может быть готовой для пря coro использования в топлив ах.

Предпочтительные, но не все, высоко- и низкомолекулярные гидрокарбиламнны, которые применяются в предлагаемых композициях, могут быть описаны следующей общей формулой:

-полипропиленэтилендиакцт, N -поти (1-бутеннл) этилендиамин, N - (чередующийся сополимер этнлсна и изобугилена) этилендиамнн, (чередующиеся сополимеры этилена и изобутпленз могут быть получены при помощи катионовой полимсризацнн

4- метилпе нтет а - 1), N -noxranpone;a sr - 2- аминоэтилпиперазин, М - потпмзоб тенлл -2- ампноэтилпиперазин, |ч - полипропснилдиэтнлснтрнамнн, N° полиизобутенилдиэтилентриамнн, N - поли (1

-пентенил) диэтилентриамин, - полнпрспснплтриметилендиамин, N - полиизобутенилтрнметилендиамин, Й - полипропенилди (триметилен) триамин, N - полиизобутенил (1,2 - пропилеп) диамин, N - нолинзобугенилди (1,2 - пропилеи) триамин, N - полипропенилтрнэтплентетрамин, N-полиизобутенилтриэтилентетрамин, N - (чередующийся сополимер этилена и изобутнлена) триэтиле>гтетрамин, М - полипропешглтетрзэтилснпентамин, N - полииэобутенилтетраэтиленпснтамнн, М° полиизобутенилпентаэтиленгексамин. N - попибутенилдиэтаноламин, N - полиизобутенпл -N,N—

573128

-диметиламинопропиламин; N - полибутил, N N N - ,-триметилдиэтилентриамин и т.д.

Очищающие добавки можно получить в виде концентрата, используя инертный стабильный олеофильный органический растворитель с т.кип.

150-400 F! (65,56 — 204,44 С). Рекомендуется использовать такой алифатический или ароматический углеводородный растворитель, как бензол, толуол, ксилен или ароматические соединения с более высокой температурой кипения или ароматические разбавители. Алифатические спирты с 3 — 8 атомами углерода, такие как изопропанол, изобутийсарбинол, и - бутанол и др., в комбинации с углеводородными растворителями также подходят для использования с моющими (очищающими) добавками. Количество добавки в концентрате обычно составляет 10 — 70вес.%, предпочтительно

20-60 вес. a.

В дизельное топливо можно добавлять также противоударные агенты, например тетраметил- или тетраэтилсвинсц или другие диспергирующие агенты, такие как различные замещенные сукцинимиды и т.д. Также в топливо на основе свинца можно вводить против онагарные присадки, такие как арилгалогениды, т.е. дихлорбензол или алкилгалогениды, например этилендибромид. Дополнительно могут присутствовать антиоксиданты.

Необходимой добавкой является растворимый в топливе масляный носитель, например нелетучее смазывающее янеральное масло, т.е, нефтяное разбрызгиваемое масло, в частности очищенное нафтеновое кмазывающее масло, имеющее вязкость при 38,8 С (100 F) 1000-2000SUS. Другие применяемые масляные носители включают парафиновый брайтсток или очищенные от растворителя дистиллятные масла иэ нефтей парафинового ряда, имеющие индекс вязкости 80-100, полиолефины, такие как полиизобутен, полипропилен, и т.д. полиалкоксиполиолы и полиамины, такие как

Плуроникс и Тетроникс. При использовании этих масел считают, что они ведут себя как носители очищающих средств и способствуют удалению и замедлению образования отложений. Их применяют в количестве 0,05 — 0,5 об.% в расчете на конечную дизельную композицию.

Пример 1. Гидрокарбилгалогенид с низким молекулярным весом получают из 1,526 г полиизобутилена, с средним молекулярным весом "530, растворенного в 205мл бенэола. При перемешивании вводят хлор со скоростью 330 мп/мин и при

72 С. После того как в реакционную смесь ввели

137 r хлора, его подачу прекращают, à бензсл отгоняют в вакууме. Хлорированный полиизобутилен выделяют и анализируют. Анализы показывают присутствие приь:ерно 8,19 вес.% хлора.

Пример 2. Гидрокарбилгалогенид с высоким молекулярным весом получают из 5000 г полиизобутилена с молекулярным весом -2700, растворенного в 2300г бе)..ола. Смесь перемена.вают и при

70 С вводят хлор со скоростью -525 мл/мин

1а

7О

t0

Спустя 5 ч реакцию прекращают, а бенэоп отгоняют в вакууме. Хлорированный полииэобутилен выделяют и анализируют. По анализу он содержит

2,55 вес.% хлора, Пример 3. Гидрокарбиламин с высоким молекулярным весом получают из 2000 г 69 -ного раствора хлорированного полииэобутилена в бенэоле, полученного по примеру 2, и 345 г этилендиамина, Смесь нагревают с обратным холодильником при 80 С и бензол отгоняют. После этого смесь нагревают до 150 С в течение 2 ч. Вес сырого продукта составляет 1670 г. Продукт промывают

1670r ксилена и 417 г н-бутанола, нагревают с обратным холодильником и добавляют 845 г

З -ного водного раствора гидроокиси натрия.

Смесь нагревают и перемешивают в течение 5 мин с обратным холодильником и после этого разделяют на фазы. Органическую фазу выделяют и промывают два раза по 845 r водного З »ного раствора и-бутанола. Все растворители отгоняют в вакууме, а продукт анализируют. Элементарный анализ продукта показывает присутствие 0,79 вес.% азота и превращение в активный продукт на 76 вес.%.

Пример 4. Гидрокарбиламин с низким молекулярным весом получают иэ 1000 г 88 вес.% раствора хлорированного полиизобутилена в бензоле, полученного по примеру 1, и 540r этилендиамина. Смесь нагревают до 150 С, отгоняя бензол и избыток этилендиамина, Температуру 150 С поддерживают в течение 2ч. Полученный сырой продукт промывают о методике примера 3. Летучие продукты отгоняют в вакууме, Элементарный анализ продукта показывает присутствие 3,9 вес.% азота, а конверсия составляет 87,5%.

Пример 5. Эффективность смеси высоко- и низкомолекулярных гидрокарбиламинов по понижению вредных отложений на клапане двигателя определяют испытанием с одноцилиндровым двигателем. Испьпание проводят в течение 10 ч, после чего впускной клапан вынимают, промывают гексаном и взвешивают. Отложения удаляют металлической щеткой и клапан вновь взвешивают.

Условия проведения испытания следующие: температура водной рубашки 100 С; вакуум в трубопроводе 381 мм рт.ст, температура входящей смеси 52 С, отношение воздух: топливо = 14; распределение моментов искрового зажигания

15 ВТС; скорость двигателя 1800 об/мин; картерное масло является маслом торговой марки Шеврон 30, количество углеродистых отложений в миллиграммах на впускных клапанах измеряется и приведено в табл. 1.

В качестве основного топлива, испытываемого на продолжительность действия очищающих средств, используют октановый бензин. Основное топливо смешивают с различными количествами очищающих прнсадок. Присадкой А является полибутенамин, полученный путем взаимодействия (1) полиизобутенхлорида, имеющего средний мовекулярный вес полиизобугеноной части 1400 и содер573128

10 щих указанные очищающие добавки, содержит

-4 вес.ч. масляного носителя (нафтеновое, очищенное гидрированнем, бледное масло с вязкостью при

37,8 С 1800S0$) °

Результаты испытаний двигателя с указанными присадками приведены в табл. 1.

Таблица 1

2 А — 100

3 .А 150

4 А — 200

5 А — 250

6 В 17:1 100

7 В 17:1 150

8 В 1,7:1 200

9 В 171 250

10 С 251 100

11 С 2,5:1 150

12 С 251 200

13 С 2,5:1 250

"Весовое отношение полибутенамнна с низким молекулярным весом к полибутенамину с высоким молекулярным весом, который присутствует в присадке.

Из данных, приведенных в табл. 1, следует, что наклапане сприсадками В и С по сравнению с присадкой А, при их концентрации 150 ч. на мпн.

35 наблюдается значительное уменьшение отложений, При концентрации 150 ч. на млн. присадки С наблюдается уменьшение отложений на клапане по сравнению с присадкой А более, чем в 6 раз. Присадка В по.сравнению с присадкой А дает уменьшение отло- 4, жений более чем в 2 раза.

Пример 6. Были испытаны несколько предлагаемых смесей, обладающих хорошиМи очищающими диспергирующими свойствами при низких концентрациях. Топливные композиции состоят из различных количеств очищающедиспергирующих смесей в углеводородном дистиллатном топливе, которое кнцит при температуре 30-216 С.

Данные испытаний предлагаемых композиций приведены в табл. 2. !

Таблица 2

ПБЭДА

ПБЭДА

»

»

»

» жание хлорида, -4 вес. 7c с (2) этилендиамином.

Присадка В является смесью высоко- и инзкомолекулярных полинзобутенамннов, полученных по методикам примеров 3 и 4 гоответственно. Присадка С вЂ” также смесь высоко- и низкомолекулярных полин зобутенаминов с различным отношением молекулярных весов. Каждое нз топлив, содержа2700

4300

530 ТЕо

530 TE

330

22

573128

Продолжение табл. 2

9 ПБДЭТАг

10 ПБТЭТАд

11 ПБТЭПА

12 ПБТЭПА

13 ПБДЭАж

2700 ПБДЭТАг 530

2700 ПБТЭТАд 530

2700 ПБТЭПАе 530

2700 ПБЭДАб 530

2700 ПБДЭАж 530 а Средний моле кулярньй вес углеродной части молекулы..

Полибутенэтилецциамин, полученный взаимо действием полибутенгалогенида н этилендиамина. в Тетраэтилсвинец

" Полибутендиэтилентриамнн д Полибутентриэтилентетрамнн е Полибутентетраэтиленпентамин

Полиб утендиэтаноламин, 25

Пример 7. Для получения гидрокарбилмо- Пример 10. Для получения диметиламиноМоэтаиоламина с низким молекулярным весом в пр9дила ящя с низким молекулярным весом в стеклянный сосуд емкостью 2п загружают 200r стеклянньй сосуд емкостью 1л загружают 200г раствора полибутеихлорида (12% бензола), полу- раствора полибутенилхлорида (12% бензола), и ученного Q0 pIIMepy. 1, и 200 r моноэтанолами 30 ченного по примеру 1, и 123 г диметилам нопрона. Содержимое перемешивают M нагревают "р" пиламнна. Содержимое нагревают с обратным холо150 С в течейие Зч. Сырой продукт промывают по дильником и растворители отгоняют до тех пор, примеру 3 и растворители mmHairr в вакууме пока температура не достигнет 150 С. Содержимое

Элементарный аиализ продукта показывает пр" колбы нагревают при 150 — 170 С в течение Фч, сутствие 1 99 вес.% азота при конверсии в активньй 5 затем его охлаждают и смешивают с таким же продукт 84Л4 т количеством гексана. Содержимое колбы промыЦ р и и е р8. Дпя получениЯ гидрокарбил вают Зраза по Зоб.ч. воды, 1 об.ч. этанола и монозтаиоламина с высоким молекулярным aeñîì 0,1 об.ч. бутанола на 1 об.ч. сырого продукта. Раств стеклянный сосуд емкостью 2л загружают 880 r ворители отгоняют под вакуумом и образец прораствора полибутенхлорида (31% бензола) полу- 4о дукта анализируют. Основное число (основность) ченного по примеру 2, и 45 г моноэтаноламина измеряют при 158 мг КОН/г. Содержание азота

Содержимое перемешивают и нагревают при 150 С 3,97 вес,%. в течение 5 ч. Сырой продукт промывают по приме- Пример11. Для получения диметиламинору 3 и растворитель отгоняют в вакууме. Элемен- пропиламина с высоким молекулярным весом в тарпьй анализ продукта показывает присутствие 45 стеклянньй сосуд емкостью 1 л загружают 700 г

0,49 sec.% азота. раствора (31% бензола) полибутенхлорида, полученного по примеру 2, и 61 г диметиламинопроПри мер9.Топливнуюсмесьполучаютпутем пнламина, Содержимое колбы нагревают с обратсмешения этилированного бензина без очищающего . ным холодильником и бензол упаривают до тех средства, 130 ч на млн. гигрокарбилмоноэта. 50 пор, пока температура реакционной среды не нолаьпща снизким молекулярнымвесом,,получен- достигнет 150 С. Прн этой температуре дают выного по примеру 7, 56 ч. на млн. гидрокарбилмоно- держку в течение 4 ч, а затем реакционную массу этаноламина с высоким молекулярным весом, охлаждают и смешивают с равным объемом гекполученгым по примеру 8, и 100ч, на млн. углево- сана. Сырой продукт промывают так же, как опидородного масляного носителя (нафтеновое сма- 55 сано в примере 10, и растворители отгоняют в зочное масло, имеющее вязкость около 1800ЯОЯ вакууме. Конечнъй продукт содержит 0,79вес.% о при 37,8 С. Топливную смесь испьпывают по мето- азота и имеет основное число (основность) 30 мг ду измерения отложений на впускных клапанах, КОН/r.; как описано в примере 5. Вес отложения (огарка) Пример12. Топливную смесь получают на клапане 38 мг. N путем смешения бензина, свободного от очнщающе5731 8

Составитель H Богданова

Техр ед А. Богдан

Корректор А. Кранчснко

Редактор Л. Емельянова

Заказ 2346/697

Тираж 651 Подписное

ЦНИИПИ Государ гневного комитета Сонета Министров С(ТР по делам изобретений и открьпий

) 13035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская паб., д. 4/5

4зилиал ППП "Пазеггг". г. Ужгород, ул. Проектная, 4 го средства с 214 ч. на млн. гидрокарбиламина с низким молекулярным весом, полученным пр способу, описанному в примере 10, 93 ч, на млн. гидрокарбиламина с высоким молекулярным весом, поггученным по способу примера 11, и 1000 ч. на млн. масляного такого же носителя, как в примере 9, Пример 13. Для получения гидрокарбилоксиэтилендиамина с низким молекулярным весом берут 200г раствора полибутенхлорида, полученного по примеру 1 и 124 г оксиэтилэтиленциамина,и опыт проводят по примеру 10. Полученный конечный продукт имеет основное число (основность)

111 мг КОН/r и содержание азота 3,29 вес.%.

Пример 14. Д:я получения гидрокарбилоксиэтилэтилендиамина с высоким молекулярным весом берут 703 r раствора полибутенилхлорида, полученного по способу примера 2, 62г оксиэтилэтилендиамина и реакцию и промывку проводят по примеру 10, Полученный конечный продукт имеет основное число 19 мг КОН/г и содержание азота

0,72 вес.%.

Пример15. Топливную смесь получают путем смешения в этилированном бензине 150 ч. на млн. активного гидрокарбиламина с низким моле,култгрным весом, гюлученным по способу примера 13, 50ч. на млн. активного амина с высоким молекулярным весом, полученным по способу примера 15, и 800 ч. на млн. полибутенового масляного носителя, имеющего вязкость примерно 200SUS при 100 С.

Пример 16. Для получения гидрокарбилдиэтаноламиномоноэтаноламина с низким молекулярным весом в стеклянный сосуд емкостью 2л загружают 85 г раствора (12% бензола) полибутенхлорида, полученного по примеру 1, и 16,4г диэтаноламина. Содержимое нагревают при 150 С в течение 10,мин, а бензол упаривают. После этого в сосуд загружают 37,4г моноэтаноламина, и температуру 150 С поддерживают в течение 2ч, Сырой продукт охлаждают и промывают по примеру 3.

Продукт содержит 1,78 вес.% азота.

Пример 17. Для получения гидрокарбилдиэтаноламинмоноэтаноламина с высоким молекулярным весом реакцию и промывку проводят так же, как в примере 16. Для этого берут 400 г раствора полибутенхлорида, получсгшого по примеру 2, 20.8 г диэтаноламина и 36 г моноэтаноламина. В конце стадии промывки растворитель отгоняют в вакууме.

Пример 18. Топливную композицию. получают путем смешения в этитшрованном регуляр-; ном бензине 175 ч. на млн. активного гидрокарбиламина с низким молекулярным весом, полученного по примеру 16, 75 ч, на млн. активного гидрокарбиламина с высоким молекулярным весом, полученного по примеру 17, и 1000 ч. на млн. масляного носителя. Топливную композицию испытывают по примеру 9.

Формула изобретения

1. Топливная композиция на основе дистиллятного углеводородного топлива, о т л и ч а ющаяся. тем, что, с целью повышения моющедиспергирующих свойств топлива, в его состав вводят 0,01 — 0,03 вес.% смеси продуктов взаимодействия, галогенпроизводных утлеводородов со средам молекулярным весом углеводородной цепи 1900 — 5000 и 300 — 600 с моно- или полиами25 ном, имеющим 1 — 10атомов азота и 2 — 40 атомов углерода прн их весовом соотношении 0,5 — 5:1.

2. Топливная композиция по и, 1, о тли ч а ющ а я с я тем, что использованы галогенпроизводные углеводородов со средним молекулярным

30 весом углеводородной цепи 2500 — 4400 и 300 — 550.

Приоритет по признакам:

26,12.72. В состав топлива вводят 0,010,03 вес.% смеси продуктов взаимодействия галогенпроизводных углеводородов, галогенпроиз35 водных углеводородов со средним молекулярным весом углеводородной цепи 2500 — 4400 и 300 — 550 с моно- или полиамином, имеющим 1 — 10 атомов азота и 2 — 40 атомов углерода при их весовом

40 соотношении 0,5 — 5:1.

11.12.73. В состав топлива введена смесь продуктов взаимодействия галогенпроиэводного углеводорода со средним молекулярным весом углеводородной цепи 1900 — 5000 с моно- или полиамином и галогенпроизводного углеводорода со средшгм

45 молекулярным весом углеводородной части

300 — 600 с моно- игпг полиамином.