Способ сушки отформированных отрицательных электродов свинцового аккумулятора

Способ сушки отформированных отрицательных электродов свинцового аккумулятора

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

1111 574793

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 24.05.76 (21) 2363881, 07 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет

Опубликовано 30.09.77. Бюллетень № 36

Дата опубликования описания 05.10.77 (51) М. Кл. - Н 01М 4/23

Н 01М 10/12

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытии (53) УДК 621.355.2.035. .63 (088.8) (72) Авторы изобретения

П. М. Корниенко, Л. С. Слободкин, Н. T. Шелевская, Г.;И. Эйдмай и Ю. А. Бельков т

Ордена Трудового Красного Знамени институт тепло- и массообмей j:; ; им. А. В. Лыкова (71) Заявитель (54) СПОСОБ СУШКИ ОТФОРМОВАННЫХ ОТРИЦАТЕЛЬНЫХ

ЭЛЕКТРОДОВ СВИНЦОВОГО АККУМУЛЯТОРА

Изобретение относится к электротехнической промышленности и может быть использовано при производстве свинцовых аккумуляторов в сухозаряженном исполнении.

Известен способ сушки отформованных отрицательных электродов свинцового аккумулятора путем завешивания на конвейер и засыпки песком, нагретым до 190 — 210 С.

Этот способ малопроизводителен и сложен; кроме того, у высушенных электродов наблюдается неравномерная гидрофобность.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемым результатам к изобретению является способ сушки отформованных отрицательных электродов свинцового аккумулятора путем двухстадийного радиационнокондуктивного энергоподвода с ограниченным доступом воздуха.

Однако этот способ длителен, и высушенные электроды имеют довольно большой процент окисленности.

iIo предложенному способу с целью интенсификации процесса и уменьшения окисления свинца предложено сушку производить в щелевидном канале с отношением его высоты к толщине электродов, равным 0,1 — 6,0, при температуре излучающей поверхности

280 — 320"С и температуре греющей поверхности 4р. 200 — 250 С в течение 1 — 2 мин на первой стадии и 180 — 220 С в течение 1—

3 мин на второй стадии.

Сушка происходит при повышенном давлении паровоздушной смеси. Последнее получается естественным путем благодаря помещению электродов в щелевидный канал, образованный снизу греющей кондуктивной поверхностью (поверхностью движущегося конвейера) и сверху излучающей поверхностью.

10 В этом случае испаряющаяся влага электродов в ограниченном объеме поддерживает давление паровоздушной среды выше атмосферного на 0,1 — 10 мм вод. ст., тем самым препятствуя проникновению кислорода возду15 ха к химически активной поверхности электродов.

Пример. Промытые отформованные электроды укладывают на нижнюю греющую поверхность конвейера и перемещают в первую

20 зону сушки с 1,р — — 200 — 250 С и 4, = 280—

320 С, где за 1 — 2 мин удаляется 50 — 60% влаги пластин; затем электроды поступают во вторую зону с 4р =180 — 220 С и 4..=280—

320 С, где в течение 1 — 3 мин происходит окончательное удаление влаги электродов до се равновесного состояния. Высушенные электроды поступают на выгрузку.

Использование предложенного способа позволяет значительно снизить окисленность свинца за счет уменьшения доступа воздуха

574793

Составитель Ю. Драгомирова

Техред Л. Гладкова Корректор О. Тюрина

Редактор А. Купрякова

Заказ 2132/13 Изд, Ма 797 Тираж 995 Подписное

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 к электродам в щелевидном канале, а также в несколько раз сократить время сушки.

Формула изобретения

Способ сушки отформованных отрицательных электродов свинцового аккумулятора путем двухстадийного радиационно-кондуктивного энергоподвода с ограниченным доступом воздуха, отличающийся тем, что, целью интенсификации процесса и уменьшения окисления свинца, сушку производят в щелевидном канале с отношением его высоты к толщине электродов, равным 0,1 — 6,0, 5 при температуре излучающей поверхности

280 — 320 С и температуре греющей поверхности 200 — 250 С в течение 1 — 2 мин на первой стадии и 180 — 220 С в течение 1 — 3 мин на второй стадии.