Способ термической обработки имзельченных магнезиальных карбонатных пород

Способ термической обработки имзельченных магнезиальных карбонатных пород

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ пц 582223

Сове Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 04.02.74 (21) 1992685/29-33 с присоединением заявки № (23) Приоритег (43) Опубликовано 30.11.77. Бюллетень № 44 (45) Дата опубликования описания 25.11.77 (51) М. Кл.з С 04В 3/00

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 666.9.046 (088.8) (72) Авторы изобретения

H. Т. Моисеенко, В. M. Дементьев, 1О. П. Нехлебаев, М. С. Батенев и И. Ф. Ведерников

Донецкий филиал Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института по очистке технологических газов, сточных вод и использованию вторичных энергоресурсов предприятий черной металлургии (71) Заявитель (54) СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИЗМЕЛЬЧЕННЫХ

МАГНЕЗИАЛЪНЫХ КАРБОНАТНЫХ ПОРОД

Изобретение относится к технологии производства негашеной извести, используемой в качестве вяжущего при производстве автоклавных изделий, а также в химической и металлургической промышленности.

Известен способ термической обработки магнезиальных карбонатных пород, включающий сушку и подогрев сырья, его обжиг и охлаждение готового проду.кта.

Недостатками такого способа являются сложность утилизации тепла отходящих газов и невысокая производительность.

Цель изобретения — повышение производительности аппарата и тепловой экономичности процесса.

Достигается это тем, что сырье сушат и подогревают в течение 30 — 45 мин до 300—

400"С с последующим повышением температуры в течение 1 — 10 мин до 500 — 600 С и выдержкой при этой температуре в течение

15 — 45 мин, затем в течение 1 — 10 мин повышают температуру до 850 — 900 С и после

15 — 45-минутной выдержки охлаждают продукт обжига до температуры 300 — 400 С в течение 1 — 10 мин с последующей выдержкой при этой температуре в течение 15 — 30 мин.

Термической обработке могут быть подвергнуты измельченные магнезиальные карбонатные породы в широком диапазоне карбонатного модуля от 3 до 10 и крупностью исходного сырья 5 — 25 мм, предпочтительней фракции 5 — 12 или 12 — 25 мм. При изменении кар5 бонатного модуля в сторону нижнего предела обработку по нагреву изменяют также в сторону нижнего предела.

Термическую обраоотку материала осуществляют, например, следующим образом.

10 Исходное сырье загружают в камеру, где высушивают его и подогревают до температуры 300 — 400 С. При этой температуре диссоциации карбонатов не происходит, а величина термического удара не вызывает растрескива15 ния материала, Здесь наблюдается небольшой унос пыли, попадающей в камеру с сырым материалом и образующейся вследствие незначительного его истирания в кипящем слое, Перетекая в кипящий слой следующей камеры, материал проходит вторую стадию тепловой обработки — скоростной нагрев за

1 — 10 мин до температуры 500 — 600 С и выдерживается при этой температуре в течение

15 — 45 мин. Термический удар в 200"C в этом

25 диапазоне температур неопасен с точки зрения растрескивания сырья. Температура

500 — 600 С лежит ниже температуры диссоциации карбонатов магния примерно на

Составитель Л. Сулименко

Техред Н. Рыбкина Корректор В. Петрова

Редактор Т. Кузьмина

Подписное

Заказ 2580/3 Изд. ¹ 947 Тираж 778

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений п открытий

113035, Москва, 5К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

50 — 100 С. Точное регулирование температуры в кипящем слое этой камеры производят за счет трубчатого теплообменника. Далее, попадая в третью камеру, материал в течение

1 — 10 мин нагревается до температуры диссоциации карбоната кальция 850 — 900 С. Время обработки 15 — 45 мин выбрано из условия сведения к ми нимуму «пережога» окиси магния, т. е. получения перекристаллизованной окиси магния с максимально развитой дефектностью структуры.

Из третьей камеры обожженный продукт перетекает в камеру охлаждения, где происходит резкое охлаждение его за 1 — 10 мин до температуры 300 — 400 С. Оно позволяет зафиксировать на начальной стадии процесс рекристаллизации продиссоциированного карбоната. Кроме того, осуществляется утилизация физического тепла готового продукта.

Дальнейшее охлаждение продукта до температуры 50 — 100 С не лимитируется во времени.

Способ позволяет уменьшить пылеунос, более полно использовать тепло отходящих газов и повысить производительность аппарата.

5 Формула изобретения

Способ термической обработки измельченных магнезиалыных ка рбонатных пород в аппа рате кипящего слоя, включающий сушку и подогрев сырья, ego обжиг и охлаждение готового продукта, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности аппарата и тепловой эконо мияности процесса, сырье сушат и подопревают в течение 30—

45 мин до 300 — 400 С с последующим повыше нием температуры в течение 1 — 10 мин до

500 — 600 С и выдержкой л ри этой температуре в течение 15 — 45 мин, затем,в течение 1—

10 ми и повышают температуру до 850 — 900 С и после 15 — 45-.минутной выдержки охлаждают продукт обжига до темле рату1ры 300—

400 С в течение 1 — 10 мин с последующей выдержкой при этой температуре в течение

15 — 30 мин.