Способ получения хлоридного электролита

Способ получения хлоридного электролита

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

1ц 582333

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советскях

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву .(22) Заявлено 11.11.74 l(21) 2074381/22-02 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 30.11.77. Бюллетень № 44 (45) Дата опубликования описания 13.01.78 (51) М. Кла С 25С 3/34

Государственный комитет

Совета Министров СССР (53) УДК 66 9.447(088.8) оо делам изобратеий и открытий (72) Авторы изобретения Ю. К. Делимарский, О. Г. Зарубицкий, И. П. Бровин, В. Ф. Грищенко, Л. И. Зарубицкая, О. И. Бровина, В. Г. Будник и В. Н. Дубравин

Институт общей и неорганической химии АН Украинской.-CCP и Дальневосточный горно-металлургический комбинат им. В. И. Ленина

l (71) Заявители,,(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ХЛОРИДНОГО ЭЛЕКТРОЛИТА

В таблице приведены примеры осуществления предлагаемого |способа.

Изобретение относится к области цветной металлургии, в частности к способам рафинирования свинца.

Известен способ получения хлоридного электролита, выключающий шихтовку., плавку и электролиз хлоридов с анодным растворением металлов (,1).

Однако этот способ требует больших энергетических затрат.

Цель изобретения — удешевить электролит, п редназваченный для разделения висмутистого свинца, за счет анодного хлорирования свинца.

Для этого электролиз ведут при температуре на 100 — 150 С,ниже температуры пла вления хлористого свинца, после, извлечения катода повышают температуру на 5 — 20 С выше температуры плавления этой соли.

Сущность предлагаемого способа получения электролита для разделения висм|утистого свинца состоит ia следующем.

Ведут электролиз расплава, мол. %: ZnC12

60 — 70, КСI (NaCI) 30 — 40 .при 350 — 400 С и плотности тока 0,8 — 1,5 а/см с использованием жидкого свинцового анода и стального катода. При указанных условиях процесса на

Pb-аноде (чистоту которого можно варьировать в зависимости от требований) выкристаллизовывается твердая солевая корка, содержащая,,преимущественно, %: хлорид свинца 85 — 95, хлорид .цинка 5 — 15, хлорид калия

0,1 — 2,0. Наращивание этой корки:ведут до получения в солевой смеси мольного соотноше ния основных компонентов электролита

ZnClg. РЬС12= (1,5 — 2,0):,1. Затем извлекают катод, повышают темаерату ру до 505 — 520 C при перемешивании и ведут корректировку электролита, например, по содержанию КС1 (NBCI) .

582333

Примеры

Показатели

Состав электролита, мол. у, ZnCI

KCI

88,5

8,0

3,5

90,0

4,5

0,5

51,5

87,5

11,1

1,4

48,0

94,6

5,0

0,4

50 отл ич а ющи и с я тем, что, с целью удеше вления электролита для разделения,висмутистого свинца за счет анод ного хлориро вания свинца, электролиз ведут при температуре на

100 — 150 С ниже температуры плавления хлористого свинца, после извлечения, катода повышают тем1пе ратуру на 5 — 20 С выше температуры ллавления этой соли.

Источник информации, принятые во вынимание при экспертизе

1. Сучков А. Б. Электролитическое рафинирование в распла влен ных средах, М., «Металлургия», 1970, с. 231 — 233, Составитель А. Кальницкий

Техред Н. Рыбкина

Корректор Е. Хмелева

Редактор Г. Лаковая

Заказ 2614/11 Изд. № 965 Тираж 671 Подписное

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, %-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

Загрузка анодного свинца, г

Плотность тока, а/см

Температура, С

Напряжение на ячейке, в

Количество пропущенного электричества, а ч

Полученный на аноде осадок твердых солей, r

Содержание в корке компонентов, вес. у, РЬС! а

ZnCIа

KCI

Выход рабочего электролита при 510 С, r

Преимущества лредлагаемого способа состоят в том, что исключается использование в процессе шихтовки реактивного хлористого свинца — дефицитного и ядовитого продукта.

Кроме того, по данному способу получается более ч|истый электролит: реактивный PbClz содержит 2% примесей, а реактивный свинец — 0,01%.

Формула изобретения

Способ получения хлоридного электролита., включающий шихтовку, плавку и электролиз хлоридов с анод ным растворением металлов, 66,6

33,4

1,5

14

7,5

66,6

33,4

0,8

7,4

66,6

33,4

1,5

11

7,5

66,6

33,4

0,8

12

7,4