Способ выплавки стали и сплавов

Способ выплавки стали и сплавов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Вс

У " нт, ;": с о;;" э н а и

l БА

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Зайвлено130776 (И) 2385441/22-02 с присоединением зайвын 3@в (И) йуиоритет— (43) Опубликовано 051277. Бюллетень яв 45 (45) дата опубликования описания;101277

Союз Советских

Социалистических

Республик (11) 5 8 3 1 7 3 г (51) М. Кл.

С 21 С 5/52

ГФФ1щэвэээаВ ээаэтэт

ВФФФтэ ЮФФВФ1ВФФ ВВФ

ФФ ВФФФй ФФФВЭэтФФФВ

Э ФЩмтэВ (53) УДК 669. 187. 25 (088.8> (72) Авто1эьФ изобретений

С.Н.Петрухин, И.И.Клюев, И.С.Прянишников, К.Я.Федоткнн, A.È.Ñèñeâ и В.С.Рнмкевич электростальский филиал ордена Трудового Красного Знамени московского института стали н сплавов (71} Зайевтмь (541 СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ И CHJIABOB

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к технике получения стали и сплавов в основных электропечах.

Известен способ выплавки стали в 5 электропечах, включающий заправку пе« чн завалку на подииу электропечи извести, загрузку щихты, расплавление, окислительное и восстановительное ра4юиуроиание, дс,водку и выпуск нлав- 10 ки Ц . Однако отмечается, длительное время" расплавления щихты и повышен ный угар легирукщих элементов, например хрома, вольфрама, ванадия.

Известен также способ выплавки, 16 заключающийся в том, что в завалку и во время плавления в .колодцы, проплаэленные s аихте, дают щлакообразукщие - известь и ндавиковий щпат (2) .

Однако получают известковый шлак с ® низким электросопротивлеиием, что увеличивает время расплавления и нагрева металла. Такой алак приводит к науглероживанию металла и повьэаенному угару легнрующил, например хрома, 25 вольфрама, ванадия.

Цель изобретения - интенсификация процесса плавки, повышение качества выплавляемого металла и снижение угара легирующих элементов. Это достигается тем, что в эавалку ы в начале расплавлении в печь присажнвают смесь иэ магнезитосодержащих н кремнесодержащих материалов в количестве 0,61,9% от веса ввяхты при отношении магнетиэа к .кремнезему в смеси 0,510,61.

В процессе плавления аихты высокое электросонротивленне алака, содержащего болывое количество кремнезема способствует большему усвоений энергии электрических liyr. Это уменьшает время расняавлеиия и нагрева металла и сокращает расход электроэнергии. при вьаэлавке, пез1 кислыми алакаин умеиввмется угар легирующих элементов, ианртняер храбрее вольтерам», ванадия, а метави отличается меньшей газонасьэявииоетьв.

Количество смеси, состоящей иэ магнеъчэсодериащих и кремнийсодержа щих материалов, определяется химичеЕким составом щихты, в частности ссФдержанием и ней серы, и находится а пределах 0,6-1,9% от веса щнхты.

При введении в печь менее 0,6% смеси количество шлаковой смеси будет не достаточным для образования шлакового покрова, предохраняющего жид583173

Формула изобретения

Составитель С.Петрухин

Техред З.фанта Корректор Н.Ковалева

Редактор О.Филиппова

Заказ 4847/39 Тираж 693 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений н окрытнй

113035, Москва, ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, г.ужгород, ул. Проектная, 4 кий металл QT окисления и насыщения металла газами иэ атмосферы печи.

Кроме того, при малом количестве шпака дуга горит нестабильно, что увеличивает время расплавления ме- б талла. При количестве смеси более

1,9% создаются большие труднОсти- в наведении нормального количества основного шлака в печи, для проведения, например, десульфурации в печи и иа выпуске.

Содержание в смеси магнезита предохраняет магнезн овую Футеровку печи от разъедания. Присутствие в смес.. креьн езема ускоряет процесс расплавления и нагрева металла, предотвращает газонасыщение металла и снижает угар легирующих элементов, например хрома, вольфрама, ванадия.

Состав смеси определяется интервалом наименьшей температуры плавления смеси. При отношении магнезита к кремнезему в смеси 0,51 температура плавления такой смеси 1543 С, а прн 0,611557 С.

П р и и е р.Способ опробован на трех Я5 плавках при выплавке стали ЭП263 в

5 т дуговой печи с основной Футеровкой.

После заправки электропечи вместе с шихтой присаживают 0,5% шлакообра- 30 эующей смеси, состоящей из 25% боя магнеэитового кирпича н 75% боя шамота, при отношении магнезита к кремнезему в смеси 0,54. 3 процЕссе расплавления в образовавшиеся колодцы щ прксаживают 0,5% такой же шпакообразу. ющей смеси.После расплавления шихты шлак раскнсляют и прнсаживают известь в количестве 200 кг. Рафинкровку проводят под белым известкозым шлаком.

В выплавленном металле содержание углерода равно 0,08%, что меньше содержания углерода, получаемого прн выплавке данного металла на такой же шихте по обычной технологии, равного 0,09-0,10%. Содержание 0,014% серы не отличается от содержания серы обычной технологии выплавки. Содержание водорода в металле снижается с

10 см /100 r металла до 7-8 сьР/100 г.

В результате расплавления под магнеэиально-кремнеэемкстым шлаком сокращается время плавки на 7-22. мкн, угар хрома на 6-12 кг/т.

Предлагаемый способ выплавки стали и сплавов с применением в период расплавления 0,6-1,9% шлакообразующей смеси, состоящей иэ магнезитосодержащих и кремнеземосодержащих мате. риалов, прн отношении магнезита к кремнезему в смеси 0,51-0,61, снизил содержание углерода и водорода в металле, сократил время плавки, снизил угар хрома при повышении качества выплавляемого металла.

Способ выплавки стали и сплавов в основных злектропечах, включающий введение шлакообразующих с завалкой и во время плавления, расплавление, рафинирование и выпуск плавки, о т

s. и ч а ю шийся тем, что, с целью интенсификации процесса плавки, повышения качества металла и снижения угара легкрующих.с давалкой и в начале расплавления в печь прксаживают смесь из магнезитосодержащкх и кремнеземосодержащкх материалов в количестве 0,6-1,9% от веса садки при отношении магнезита к кремнезему s смеси 0,51-0,61.

Источники информации, принятые во внимание прк экспертизе:

1. Крамаров A.Ä. Производство стали в злектропечах . М. Металлургия, 1969, с. 134-174.

2. Фридман A.Ã. и др. Производство стали в электропе ",=.х . М., Металлургия, 1971, с.206-209.