Способ рафинирования металлических расплавов

Способ рафинирования металлических расплавов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (I1) 585220 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 060876 (21) 2396838/22-02 с присоединением заявки Ю " (23) Приоритет (43) Опубликовано 251277.6толлетенЬ ph 47

2 (á1) N. Кл.

С 21 С 7/00

ГоорднрнтВВнный новнтот

Совета МнннетРВВ OGCP

Во двина нэобрнтнннй н отнрытнй (83) УДК 669. 182.7 (088.8) (45) Дата опубликования описания 21,1277 (72) Авторы изобретения (0. A....Никишин, A. С. Зотов и E. В. Лебединская (71) Заявитель (54) СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ РАСПЛАВОВ

1 1

Изобретение относится к литейно" му производству, а именно к способам рафинирования металлов и сплавов и найдет широкое применение при изготовлении фасонных деталей литьем.

Известен способ рафинированив металлов и сплавов в изложницах (.1(.

При этом способе синтетичесКий1 Шлак

r и раскислители вводят непосредственно в процессе заливки металлов и сплавои в изложницу.

Недостатком этого способа является воэможность окисления жидкого металла в процессе формирования (отливок и низкие пластические свойства расплавов .

Цель изобретения — уменьшение окисления жидкого расплава в процессе формирования, отливки и повышение пластических свойств расплава.

Это достигается путем введения в жидкий расплав раскислителей.и подачи на его поверхность шлакообразующей смеси непосредстBBHHQ после заливки расплава в форму, нагретую до температуры, не ниже температуры ликвидуса сплава, с последующей выдержкой под шлаком в процессе зат-" вердевания отливки.

Способ осуществляют следующим образом.

Керамическую форму после1 Нагревания в печи (например Индукционной, с графитовым теплоизлучателем) до температуры, не ниже температуры ликвидуса заливаемого сплава, устанавливают на водоохлаждаемый кристаллнэатор и заливают сталью через

1р отверстие в крьнаке. печи. Сталь вы« плавляют в отдельной плавильной пе" чи (открытой) обычным способом с глубинным раскислением. Заливают-! сталь из тигля плавильной печи или с помощью ковша. После заливки формы в расплав дают раскислитель (например мишметалл) . Раскислитель вводят на штанге под зеркало расплава в прибыльной зоне. Затем на

g) зеркало расплава засыпают,смесь мо:лотого плавикового шпата, извести и силикокальция. Залитую форму охлаждают снизу вверх с регулируемой скоростью кристаллиэатором при поФ

И степенном выведении ее вниз из эоны нагрева печи. Металл в форме, находящийся в зоне действия нагревателя печи, поддеоживается в жидком состоянии до полногб затвердевания от30 ливки.

585220

)О

Формула язобретения

Известь

Плавиковый щпат

Силикокальций

Составитель Г. Борисов

Редактор Л. Лашкова Техред Н.Андрейчук Корректор М. демчик

Заказ 4966/19 Тираж 693 Подписное

ЦНИИПИ Гэсударстненного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, -35, Раушская наб., д, 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Пример . Керамические формы (оболочки) изготавливают на элек трокорундоной основе с. применением выплавляемых моделей. Формы прокалинают без наполннтеля при 900 С н течение 3-4 час, в прокалочной печи. Охлажденные оболочки поочередно устанавливают на кристаллизатор и заформовывают электрокорундом в графитоном цилиндре, служащем теплоизлучателем в процессе нагрева. Форму в средней и верхней части (по высоте) нагревают в индукционной печи до 1400-1450 С и залинают сталью через заливочную воронку н крышке нагревательной печи.

Сталь выплавляют в индукционной печи с основной футеровкой.

Химический состав стали, В:

С 0,07

С 14,5

W 7,5

Мо 0,7

0,4

Мп 0 9

8uP О, 025 4j

Раскисление (глубинное) стали производят ферромарганцем, ферросилицием и силикокальцием в количестве 0,35)

0,1 и 0,1 В от веса шихты соответственно. В процессе плавки наводят шлак, @ следующего состава, вес. %

Плавиковый шпат 15

Известь 82

Магнезит 3

Сталь заливают при температуре о6 о

1600 С из,чайникового ковша.

После заливки стали в форму в расплав вводят с помощью колокольчика силикокальций в количестне 0,1Ф от веса залитого металла, равного 40 6 кг. Сразу после раскисления стали на зеркало расплава н заливочной чаше засыпают порошкообраэную шлаковую смесь следующего состана, нес.%:

Количество шлаковой смеси составило 2В от веса залитого металла.

Охлаждение залитой формы производят снизу вверх кристаллизатором при постепенном выведении формы вниз иэ зоны нагрева печи со.скоростью .12 мм/мин.(Продолжительность выведе ния формы 25 мин. включения равномерно распределяются в металле и имеют округлый вид. наибольший размер включений ф 1,05 вая.

Содержание кислорода в стали, определенное методом вакуум-плавления составляет (вес В):0,0174 - 0,0215 мм, н пробах иэ плавильной печк, О,И100,0293 в пробах иэ отливки, подвергнутой рафинированию в форме, и 0,0337p,0420 s пробах Hs oTnmsox без рафи нирования в форме.

Раскисление в форме понижает содержание кислорода в, стали, окислившейся при ее заливке, и предотвращает насыщение стали кислородом в процессе затвердевания отливки.

Способ рафинирования металлических раснлавов путем введения в жидкий расплав раскислителей и подачи 1 на его поверхность шлакообразующей смеси, отличающийся тем> что, с целью .уменьшения окисления жидкого расплава в процессе формирования отливки и повышения пластических свойств расплавов, введение раскислителей и подачу шлакообраэующей смеси производят в нагретую до температуры, не ниже температуры линнидуса форму, после заливки расплава с последующей его выдержкой под шлаком в процессе затвердевания отлинки °

Источники информации, принятые во. внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство: СССР

Р 311698, кл. В 22 Э 7/00 1969.