Способ производства стали

Способ производства стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

((i! 588242

Со(ее Содетскнх

Социалчлти4,ел((их

Реслублик (6i) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 05.03.76 (21) 2332091/22-02 с присоединением заявки ¹ (51) М. Кл е С 21С 7(00 (23) 11риоритет о - » й((иии -<роо СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 669.187.26 (088,8) (43) Опубликовано 15.01.78. Бюллетень № 2 (45) Дата опубликования описания 06.02.78 (72) Авторы изобретения

В. C. Брежнева, В. Г..(уклев, В. К. Иови op., Б. Ф. Зинько, А. Ф. Каблуковский, С. 3. Афонин, П. С, Климашин, А. Я. Бунеев, А. М. Поживанов и А. С. Офицеров

Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт черной металлургии им. И. П. Бардина (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ

Изобретс((не относится к черной металлургии, а именно к выплавке стали в конвертерах с лсгированием азотом.

Извесгнь(способы производства стали, при осуществлении которых металл легируют азотом из цианамида кальция (1).

Наиболсс олизким к описываемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ производства стали, включающий выплавку полупродукта в сталеплавильном агрегате, выпуск его в сталеразливочный ковш с последующим раскислением кремнийсодержащими ферросплавами и алюминием и легированием азотом из цианамида кальция (2).

Недостаток указанного способа заключается в том, что время, необходимое для прогрева и расплавления брикетов и, следовательно, для перехода азота из азотсодержащих брикетов в сталь, соизмеримо с временем выпуска металла из сталеплавильного агрегата, например мартеновской печи, и существенно больше, чем время слива металла из конвертера; поэтому при использовании брикетов при выплавке стали в конвертерах практически трудно попадать в узкие пределы по концентрации азота в стали, так как переход азота из шлака в металл продолжается во время выдержки стали в ковше и в процессе его разливки, но процесс азотиро вания в этот период неконтролируемый.

Кроме того, в состав брикетов входит углерод цианамида кальция и углерод смолы, в связи с чем количественная оценка углерода, перешедшего г, металл, затруднена и не поддается

5 контролю.

Целью изобретения является повышение качества выплавляемой стали. Это достигается тем, что цпанамид кальция вводят в полупродукт до подачи кремнийсодержащих ферро10 сплавов отдельными порциями по 0,025—

0,07% от массы полупродукта, причем первую порцию цианамида кальция вводят через 20—

40 с после начала выпуска полупродукта в сталеразливочный ковш, а последующие — через

15 каждые 15 — 40 с при общем расходе цианамида кальция 0,08 — 0,25% от массы полупродукта.

Кроме того, в полупродукт перед подачей первой порции цианамида кальция целесооб20 разно вводить науглероживающие материалы в количестве 0,01 — 0,25% от массы полупродукта, Введение оптимальной массы отдельной порции цианамида кальция и выбор оптимальных

25 интервалов времени между подачей отдельных порций позволяет поддерживать предельную концентрацию азота в стали (0,040 — 0,045%) . при минимальном расходе цианамида кальция„ что, в свою очередь, дает, возможность вводить количество азота, обеспечивающее марочное

588242

Формула изобретения

Составитель Ф. Савицкий

Редактор Н. Корченко Техред Н. Рыбкина Корректор А. Степанова

Подписное

Заказ 3256/2 Изд. М 198 Тираж 563

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, К-35, Раушская иаб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 его содержание в стали за время наполнения

0,3 — 0,5 о бъе и а ковш а.

Подача науглероживающих добавок до ввода цианамида кальция способствует раскислению металла и, следовательно, уменьшению расхода цианамида кальция; это облегчает также условия по попаданию в заданные пределы по углероду.

При выплавке марки стали 17Г2АФ в 300 т конвертере в него производят загрузку 70—

80 т стального лома и заливают 280 — 290 т жид кого чугуна. Металл продувают кислородом с расходом 1100 — 1300 нмз/ми и, по ходу продувки.в конвертер присаживают 30,0 — 32,0 т извести; 1,1 — 1,7 т плавикового шпата и 0,6—

1,6 т железорудных окатышей. После окончания продувки производят повалку конвертера и частичное скачивание печного шлака.

Полученный полупродукт выпускают в сталеразливочный ковш. В первые 20 — 40 с слива в полупродукт подают кокс в количестве 35—

40 кг и алюминий в количестве 75 — 80 кг, затем вводят первую порцию цпанамида кальция (80 — 90 кг) и последующие порции — через каждые 15 с. Последню1о порцию цианамида кальция подают в металл при заполнении ковша на 0,3 его объема, при этом общий расход цианамида 215 — 240 кг. Затем в ковш вводят ферросплавы: ферросилиций (1 — 2 т), силикомарганец (7 — 8 т), феррованадий (800—

900 кг), ферротитан (80 — 90 кг).

При выплавке той же самой марки стали, но не содержащей титан, требуется получение повышенного содержания азота в стали и поэтому в первые 20 — 40 с слива полупродукта в ковш подают кокс в количестве 740 — 750 кг и

300 кг алюминия, затем вводят первую порцию (180 †2 кг) цианамида кальция, последующие порции подают через каждые 40 с и последнюю порцию вводят в металл при заполнении ковша на 0,5 его объема; в этом случае всего подается 720 — 800 кг цианамида кальция. Затем в ковш вводят ферросплавы: ферросилиций (1,5 — 2 т), силикомарганец (7—

8 т), феррованадий (800 — 900 кг).

В результате реализации указанного спосо5 ба производства стали повышается качество металла, снижается расход цианамида кальция и появляется возможность стабильного попадания в более узкие пределы содержания азота в выплавляемой марке стали.

1. Способ производства стали, включающий выплавку полупродукта в сталеплавильном аг15 регате, выпуск его в сталеразливочный ковш с последующим раскислением кремнийсодержащими ферросплавами, алюминием и легированием азотом из цианамида кальция, отлич аю щи и с я тем, что, с целью повышения каче20 ства стали, цианамид кальция вводят в полупродукт до подачи кремнийсодержащих ферросплавов отдельными порциями по 0,025—

0,07 /о от массы полупродукта, при этом первую порцию цианамида кальция вводят через

25 20 — 40 с после начала выпуска полупродукта в сталеразливочный ковш, а последующие— через каждые 15 — 40 с при общем расходе цианамида кальция 0,08 — 0,25 /в от массы полупродукта.

30 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перед подачей первой порции цианамида кальция в полупродукт вводят науглероживающие материалы в количестве 0,01 — 0,25% от массы полупродукта.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент ФРГ М 1229122, кл. 18b 7/00, 40 опу блик. 1966.

2. Патент Японии Ко 164, кл. 10J 153, опублик. 1967.