Способ обработки металлических покрытий
Патент 588260
Авторы
Способ обработки металлических покрытий
Иллюстрации
Реферат
1ц 588260
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Врое Воевтеки
Социалистических
Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 15.12.75 (21) 2305440/25-27 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 15.01.78. Бюллетень № 2 (45) Дата опубликования описания 02.02.78 (51) М. Кл. С 23С 17/00
В 23Р 3/02
Государственный комитет
Совета Министров СССР (53) УДК 621.771.8 (088.8) по делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения
С. А. Довнар, С. А. Кадников и В. А. Сидоренко
Физико-технический институт АН Белорусской CCP (71) Заявитель (54) СПОСОБ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано, в частности, при изготовлении биметаллических изделий с износостойкими покрытиями.
Известен способ обработки металлических покрытий, включающий пластическую деформацию обкатыванием в процессе горячего нанесения покрытия, а в процессе охлаждения, т. е. после нанесения покрытия, его повторно подвергают пластической деформации при температуре устойчивости переохлажденного аустенита (1).
Однако при изготовлении биметаллических изделий из металлов, имеющих большую разницу в механических свойствах и недостаточное сцепление между собой, возможно образование наплывов, приводящих к расслоению или разнотолщинности. Кроме того, известный способ имеет недостаточную прочность связи компонентов биметалла, что является следствием низкой степени деформации— фактора, повышающего адгезионную прочность покрытия.
Целью изобретения является увеличение степени деформации материала покрытия при обкатывании и повышение прочности сцепления его с основой.
Это достигается тем, что в предлагаемом способе перед пластической деформацией покрытие разделяют канавками глубиной 0,5—
1,0 толщины покрытия на ячейки, площадь которых равна очагу деформации, а пластическую деформацию обкатыванием производят при температуре спекания материала по5 крытия. При этом обкатывание производят после прогрева покрытия изделия под расплавом флюса, который препятствует смыканию ячеек при нагреве и защищает покрытие от окисления во время нагрева и обкатыва10 ния. Канавки, нанесенные на покрытие, приводят к локализации валиков или наплывов, образующихся в процессе обкатывания с большими степенями деформации, в пределах размеров ячеек. В результате резко снижает15 ся высота волны металла перед деформирующими элементами обкатника и исключается явление ее непрерывного возрастания в процессе обкатывания, как это имеет место при обработке сплошного материала. Вследствие
20 этого первичные связи, возникшие между покрытием и основой во время образования самого покрытия, например, газотермическим напылением, сваркой взрывом, наплавкой и проч., при обкатывании ячеистого покрытия
25 усиливаются, а не разрушаются идущим впереди обкатника валиком, как в случае сплошного покрытия. Это в конечном счете позволяет повысить прочность сцепления покрытия с основой. Выполнение обкатывания при тем30 пературе спекания обеспечивает достижение
588260
Составитель Н, Кулакова
Техред Н. Рыбкина Корректор Т, Добровольская
Редактор Мозжечкова
Подписное
Заказ 3166/18 Изд. Ме 112 Тираж 1207
НПО Государственного комитета Совета Млнистров СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, К-35, Раушская наб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2 высокой йлотности материала, при этом флюсующий шлак выжимается накатником на поверхность покрытия, защищая ее от окисления.
Способ осуществляют на примере изготовления биметаллического кузнечного штампа.
На рабочую поверхность штампа наносят плазменным напылением жаростойкое, например, хромоникелевое покрытие из сплава
Х20Н80СР2 толщиной около 1,5 мм. На поверхности с покрытием образуют, например, вулканитовым кругом канавки глубиной 0,5—
1,0 мм, разделяющие покрытие на ячейки.
Размер ячеек принимают равным площади очага деформации материала обрабатываемой поверхности деформирующим элементом (шариком или роликом) обкатника, что в свою очередь зависит от формы и размеров обрабатываемой поверхности и деформирующего элемента, величины прижимного усилия, пластических характеристик деформируемого материала. В данном случае размер ячеек принимают 3)(3 мм . Затем штамп нагревают в ванне с расплавленным флюсом, в качестве которого применяют, например, шлак
АНШТ-1, до температуры спекания материала покрытия (1050 — 1080 С) . Нагретый штамп устанавливают на станок и производят обкатывание поверхности при температуре спекания материала покрытия.
Использование предлагаемого способа обработки покрытий по сравнению с существующими обеспечивает возможность достижения высокой прочности сцепления плакирующего слоя с основой, изделия, что позволяет изготавливать тяжело нагруженные изделия, как кузнечные штампы в биметаллическом исполнении, экономя дорогие и дефицитные жаропрочные сплавы, и получение высокой сте10 пени деформации покрытия при обкатывании без нарушения его целостности, что позволяет эффективнее использовать термомеханические методы упрочнения.
15 Формула изобретения
Способ обработки металлических покрытий, включающий пластическую деформацию путем обкатывания покрытия после нанесения
его в горячем состоянии на изделие, отл и20 ч а ю шийся тем, что, с целью повышения адгезионной прочности соединения изделия с покрытием, перед пластической деформацией покрытие разделяют канавками глубиной
0,5 — 1,0 толщины покрытия на ячейки, равные
25 по площади очагу деформации, а пластическую деформацию производят при температуре спекания материала покрытия.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
30 1. Авторское свидетельство СССР №387005, кл. С 216 7/14, 1968.