Способ получения плавленных шлаков

Способ получения плавленных шлаков

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДИТЕЛЬСТВУ

Своз Советских

Социалистических

Республик (1 ) 598940

1 /

"рс (6l) Дополнительное к авт. свил-ву (221 ЗаЯвлЕно 22,01.76 (21) 2315648/02 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 25.03.78. Бюллетень №11 (45) Дата опубликования описания 06.03.78 (5l) М. Кл. С 2! С 5/54

Гасударственный камнтет

Сааета Инннстраа СССР аа делам нзааретеннй н атнрмтнй (53) УДК 669.046 (088.8) (72) Авторы изобретения Н. В. Сидоров, Р. Д. Зельцер, А. В. Лейтес, В. В. Аиикеев, О. С. Бобкова и Б. Я. Скорняков (7l) Заявитель

Златоустовский ордена Трудового Красного Знамени металлурп ческий завод (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛАВЛЕНЫХ ШЛАКОВ .

Изобретение относится к области металлургии, 1 а именно к разливке стали и сплавов.

Шлаки, успешно выполняющие свои функции, должны иметь следующие физические свойства: температура плавления 1150 — 1180, вязкость при 1500 около 1 пз, а при 1200 не выше 4,5 пз, Поверхностное натяжение шлака должно быть в пределах 180—

220 эрг/см . Этими свойствами шлак обладает в тех случаях, когда в его составе имеется система окислов СаΠ— 8 0 -А!рОэ — СаР -йа О прнчем важно < l0 иметь стабильное содержание окислов щелочных металлов (Na O, К О) и CaF, которое в зависимости от назначения шлака должно находиться соответственно в пределах 5 — 14% и 10 — 25%.

Известен способ получения рафинировочных l5 шлаков в электросталеплавильной печи, заключающийся в сплавлении шихтовых шлаковых компонентов на поверхности металлической ванны в процессе плавки.

Недостатком известного способа является то, что20 образующийся при этом карбидный или белый шлак имеет высокую температуру плавления (1350 ) и высокую вязкость при температурах разливки (более 8 пз), что непригодно для шлаков, применяемых при разливке стали. 25

Известен также способ получения шлаков, включающий смешивание всех составляющих шлаковой смеси в виде порошков, нагрев нх выше точки плавления, последующее: затвердевание и дробление.

Недостаток этого способа в его большой трудоемкости и в необходимости применять специальную шлакоплавнльную печь.

Простое расплавление составляющих в шлакоплавильной печи не приводит к получению стабильного химического состава выплавленного "синтетического

4плака. Потери щелочных окйслов Май О и К О при . плавлении достигают; 45-50%, фтора 30-40 0, что не позволяет получать тп1авленный шлак с необходимыми физико-химическими свойствами.

При нестабильном содержании Na>O (Ке О) и фтора шлак имеет различные характеристики вязкости, поверхностного натяжения и температуры плавления. Отличие этих характеристик от оптимальных

I значений приводит к образованию на слитках наружных дефектов (сетчатых трещин, продольных трещин) и к загрязнению металла неметаллическими включениями

Целью изобретения является получение плавленных шлаков, с минимальными потерями фтора и щелочйых окислов при расплавлении и за счет это598940

Шамотньй порошок

Плавиковый шлат

Кальцинированная сода

39

34

Составитель И. Чепикова

Техред 3. мужик <орректор Сдйекмар

Редактор Е. Попиоиова

Tspw, 716 Подписное

ЦНИИПИ Государствеииого комитета Совета Мииистров СССР ио делам изобретений я открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская иэб., д. 4(5

Заказ 1345/21

Филиал ППП "Патеиг", r. Ужгород, ул. Проектная, 4 ro, получение плавленых шлаков с заданным стабильным химическим составом.

Это достигается тем, что вначале расплавля1от шихтовые компоненты образующие систему Са0$ Ог -Alq03 — CaF, с содержанием плавикового шпата от 0,15 до 0 25 частей от его общего содержания. После расплавления составляющих смеси в ван. ну при температуре 1250-1300 С вводят остальное

L колйчество плавикового шпата. После расплавления плавикового шпата вводят щелочиосодержащие компоненты, например Наг СОз и Кг СОз, и после растворения, расплав кристаллизуют и размалывают.

Пример. В однофазной дуговой электропечи выплавляют шлак следующего состава„вес%:

СаО 11,0 От 36,0

А 2 03 9,0

CaFг 29,0

Na 0+Кг 0 15,0

В качестве шихтовых составляющих используют, вес.%:

Внйчале расплавляют смесь шамот» с 7% плавикового шпата, При 1250-1300 С в ванну вводят остальное количество плавикового шпата, после его полного растворения дают кальцинированную соду

5 и расплав закристаллизовывают после ее полного растворения.

Благодаря предлагаемому способу получили плавленньй шлак с заданным стабильным химическими составом при минимальных потерях фтора. (не более 2,0%) и щелочных окислов (не более 1,5%).

Формула изобретения

Способ получения плавленых шлаков, включающий расплавление шихтовых компонентов в шлакоплавильной печи, нх кристаллизацию и размол, отличающийся тем,что,сцелью снижения потерь фтора и щелочных окислов, вначале расплавляют шихтовые компоненты, образующие систему CaO-SiO>-AlqO> — Са г;с содержанием плавикового шпата 0,15-4),25 чвстей от его общего содержания, затем при температуре 1250 — 1300 С вводят остальное количество плавикового шпата, 25 после расплавления которого присажнвают щелочносодержащие компоненты.