Способ выделения малеинового ангидрида

Способ выделения малеинового ангидрида

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Л

) O fl H C A : Í:È Å

ИЗОЬевЕТЕН Ия и АВТОРСКОМУ СВМДВТВЛЬСТВМ

СФюз Сюээтсянн

Социммстмчесеа

Реснубляк (Й ),601283 (61) Дополнительное к авт. свнд-ву (22) Заявлено 16.04.76 (21) 2349946/23-04 с присоединением заявки № (23) Приоритет (51) М. Кл.

С 07 D 307/60

С О7 С 51/54

Гвсудврственнью квинтет

Свввта Мнннстрвв СССР пв делам нвобретеннй н аткрвннй (43) Опубликовано 05.04.78. Бюллетеит % 13 (53) УДК 547,39.03 (088.8) (45) Дата опубликования описания 15,03.78 (72) Авторы изобретения

А. В. Амнтин, Б. H. Гейман, М. П. Ермакова, Е. A. Вакурова

А. С. Колесников, В. С. Крупин и Г. М. Малкова (/1) Заявитель (54) СПОСОБ ВЫДЕЛЕНИЯ МАЛЕИНОВОГО АНГИДРИДА

Изобретение относится к усовершенствованному способу выдепения малеинового ангидрида из малеино-воздушной смеси, полученной катапитическим окислением бенэопа.

Известен способ выделения мапеинового 5 ангидрида путем промывки контактных газов водой в абсорбционных колоннах с образованием мапеиновой кислоты последующей ее дегидратации и дистиппяции попученного мапеинового ангидрида(1). Процесс 10 дегидратации требует больших затрат энергии и из-эа коррозионного действия малеи новой кислоты должен осуществляться в дорогостоящей anrraparype (из хромоникельмопибденовых сплавов) . 15

Известен также способ выдепения мапеинового ангидрида из мапеино-воздушной смеси, полученной каталитическим окислением бензопа, путем кристаллизации малеинового ангидрида при турбулентном движе- 20 нии этой емеси12). Процесс выделения мапеинового ангидрида осуществляют при поперечном пропускании мапеино-воздушной смеси относительно охлаждаемой поверхности.

Недостатком такого способа является быстрый (обычно в течение 2-3 час) рост гидравлического сопротивления иэ-за рыхлого слоя кристаллов и вследствие этого низкая (60-70 г/мг. час) удельная производительность поверхности теппообмена.

С целью повышения удельной производи-, тельности процесса предложено последний

Ъ вести при пропускании малеино-воздушной смеси при значении Яе 2900-8250.

При соблюдении этого усповия выделение малеинового ангпдрида происходит только на поверхности охлаждения, а конденсация или десубпимация в объеме отсутстьует.

В реэупьтате исключается.унос вещества из аппарата и повышается коэффициент тепиюпередачи до 30-40 ккапlм час С с 5-7 в известном способе.

Важно паро-газовую смесь пропускать вдоль охпаждаемой поверхности, чтобы не быпо застойных эон, в которых местная скорость газа может быть ниже 6 и/сек. Поэтому для таких процессов ребристые аппараты с поперечным оотеканием наро-газовой смесью трубного пучка непригодны. Наибопее

500

1050

320

1400

160

200

1750

2 900

200

100

125

3150

380

200

4200

460 целесообразно пропускать эту смесь по охлаждаемым снаружи трубам или вдоль других каналов, Процесс по предлагаемому способу проводят спедуюшим образом. 6

Малеино-воздушную смес . полученную парофаэным каталитическим окислением бензопа, с начальной температурой 90-120 С

O и начальной концентрацией 16,3-32,5 г/нм пропускают в трубу, которую охйаждают ®О воЬой, циркулируюшей в рубашке, температурой 30-35ОС. Скорость пропускания

6-25 м/сек. В процессе сублимации продукт периодически "намораживается" на стенках трубки в виде "инея". При этом десублимация в объеме не наблюдается.

Для выплавпения полученного на стенках трубки в виде инея малеинового ангидриО да в рубашку подают воду температурои 9ОС., Результаты проведения процесса при различных скоростях паро-газовой смеси приведены в таблице, Примеры 1-10 (см. таблицу), Малеиновый ангидрид выделяют иэ малеино-воздушной смеси, полученной парофазным ката-; литическим окислением бензола. Расход смеси 44 нм /час, начальная температура

90-120 С, начальная концентрация 16,3-

32 5. г/нм . Процесс выделения проходит в

Уо трубе внутренним диаметром 52 мм и длинок

4 м. для изменения -скорости газов по оси этой трубы помешают: вставки (стещсни) диаметром до 45 мм . Маленно-воздушную смесь (контактные- газы):пропускают в коль тЮ цевом пространстве и охлаждают водой, циркулирующей в рубашке, температурой

30-35 С. При сублимации продукт периодически намораживается" на стенках трубки в виде инея", а затем выплавцяется путем о подачи в рубашку воды температурой 90 С, Результаты QIIbIToB приведены в таблице.

В примерах 1-3 скорость газов ниже

6 м/сек (Рр 1050-1750). Удельная производительность процесса низкая. Кроме того, происходит кристаллизация в объеме, которая сопровождается уносом значительной части продукта. Трубка забивается в течение 15-30 мин.

В примерах 4-9 скорость газов 6-25 м/сек (ge 2900-8250). Продолжительность намораживания" 4 час.

Измеренная плотность инея малеинового ангидрида равна 0,9-1,0 против 0,150,2 в известных способах. Удельной произ водительности, указанной в таблице, соответствуют коэффициенты теплопередачи 1535 ккал/м,час С против 5-7 в известном

2 о способе.

Б примере 10 скорость газов 30 м/сек (Ке 10500). Процесс ведут с высокой удельной производительностью. Однако гидравлическое сопротивление в конце цикла очень высокое (1250 мм вод. ст.).

Расчеты показывают, что сопротивление выше 1000 мм.вод. ст. техноэкономически не оправдано, Таким образом, найдены условия эффективного проведейия процесса: он может бить реализован в стандартных кожухотрубчатых тейпообмейниках. Удвльйая производитель1ность оборудования до;500 г/м час протик

60-70 в известнбм:способе.

6О1283

Продолжение таблицы

550

320

5600

540

7000

8250

860

10500 .

900

1250

Составитель Н- Токарева

Редактор 3. Бородкина Техред М. Борисова Корректор C. Гарасиняк

Заказ 1637/4 Т ираж 559 Подписное

БНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Формула изобретения

Способ выделения малеинового ангидри- да из малеино-воздушной смеси, полученной окислением бензола, путем ее кристаллизачнн, отличаюшийся тем,что, =ã целью повышения удельной производитель- ЗО ности пропесса, последний ведут при пропусканин малеино-воздушной смеси при зна- чении Р е 2900-8250.

Источники информапии, принятые во внимание при экспертизе:

1. Патент США Ию 2540559 кл. 260525 1954.

2. Патент CIIIA % 2812037, кл. 55-82, 1957.