Способ получения синтетического латекса

Способ получения синтетического латекса

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

«I

Союз Соевтскнх

Соцналнстннескнх

Республик

О П И С А .Й:И..Е

ИЗОБРЕТЕН ИЯ (-Щ=661 290

К АВТОРСКОМУ СВИДИТВЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свил-ву (22) Заявлено 02.06.76 . (21) 2367961/23-05 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет (43) Опубликовано 05.04.78. Бтоллетень № 13 (45) Дата опубликования опнсаияя .1303.78 (53} М. Кл. С08 F 236/06

С08 F 212/08

С08 F 2/22

Гоаудлротвонный наатот. Вооота Министров CCCP но делам изаоретеннй и открытий (53} УДК 678.762. -134..622Л12 (088.8) В. Л. Кузнецов, Т. С. Каэакевич, О. С. Чечик, Г. С. Тихомиров, И. Ф. Сотников, Л. В. Мелехина и В. В, Черная (72} Авторы изобретения (71) Заявитель

Воронежский ордена Трудового Красного Знамени завод синтетического каучука имени С, М. Кирова (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ЛАТЕКСА

Изобретение относится к производству синтетических латексов, в частности карбоксилатного бутадиенстирольного латекса, и может быть использовано в промышленности синтетического каучука, а попученнью латексы — для а претирования текстиль5 иых материалов.

Известен способ получения синтетических латексов воднозмульсионной сополимернзацией бутадиена, стирола и различных акриловых мономеров (1).

По технической сущности к предлагаемому способу наиболее близок способ получения синтетического латекса водноэмульсионной сополимеризацией стирапа, бутадиена и метакриловой кисло1ы в присутствии радикальных иницчаторов и сульфонатных змульгаторов, причем процесс проводят в одну ста- l>

1мю до конверсии мономеров 100% и все заданное количество последних вводят в реакционную зону до начала полимеризации (2).

Недостатками этого способа являются низкие устойчивость латекса к механическим воздействиям и физико-механические показатели пленок, полученных иэ латекса.

Целью изобретения является повышение устойчивости латекса к механическим воздействиям и улуч-д

2 шение физико- механических свойств полученных из латекса пленок.

Цель достигается проведением процааса сопопимеризации последовательно в две стадии: сначала полнмеризуют смесь стнрола и бутадиеиа, содержащую

10-30 вес.% последнего, в присут твин 1 вес. ч. (на 100 вес.ч. смеси) метакриловой кислоты до конверсии мономеров 90 — 95%, затем в реакционную массу вводят 5 — 50 вес.ч. бутадтена íà 100 вес.ч. вышеуказанной смеси и ведут сололимериэацию до конверсии мономеров 100%.

Пример. Проводят водноэмульсионную сополимериэацию при следующем соотношении компонентов, вес.ч.:

Бутадиен (БН) 10 30

Стирол (СТ) 90-70

БН+ СТ 100

Метакрилов ая кислота 10

Парафинат калия 2,0

Диспергатор НФ 0,4

Хлористый калий 0,4

Персульфат калия 0,3

Едкое кали Д рН 9-10

Вода 14S

60129С

0,4

0,10

0,08 0,04

0,05

130 120

250 2б0

10 15

45 40

Отсутст- Отсутствует вует

Нет Нет

Отсутствует

Нет

Отсутствует

Трещины при изгибе

Скорость сушки при 140 С, се к

Качество

Нет

130 130 140

Однородная ь Прозрач ная

Мутная, имейся пузыри

150

Температура сополимериэации 50 С, продолжительность ее до 12 ч, При этом конверсия мономеров достигает 90-95%. Поверхностное натяжение полученного латекса превышает 60 дн/см. В этот момент дополнительно вводят 5 — 50 вес.ч. бутадиена и 3 вес.ч. парафината калия. Поверхностное натяжение латекса снижается до 50 дн/см, что указывает на отсутствие избытка мыла и исключает образование полибутадиеновых глобул. Сополимеризацию должают при 70 C до конверсии мономеров

00%, Описанным методом были приготовлены следующие образцы латексов:

Образец 1

Для получения его используют смесь БН и СТ содержащую 30 вес.% БН. Конверсия мономеров

l5 на первой стадии 90%, количество БН, вводимого на второй стадии, 45 вес.ч, .Образец 2

Для приготовления этого образца применяют смесь БН и СТ, включающую 10 вес% БН. Конвер

Латекса

Устойчивость к механическим воздействиям по Мароку, % коагулюма

Пленки

Прочность на разрыв, кгс/см

Относительное удлинение

Остаточное удлинение, %

Каркасность, % (ГОСТ 8777 — 59)

Лилкость

Из приведенных данных таблицы видно, что полученный по предлагаемому способу латекс от- 50 лнчается значительно более высокой устойчивостью а поэтому легко может синтезирован по непрерывной схеме. Пленки из этого латекса имеют более высокие показатели, в том числе такие важные, как каркасность, прочность, отсутствие липкости и тре- 55 щин. Важным преимуществом предлагаемого способа является также возможность получения однородных прозрачных пленок при высокой скорости сушки, что позволяет интенсифицировать процесс аппре. тирования ковровых изделий. 60

4 сия мономеров на первой стадии 93%, количество

БН, вводимого на второй стадии, 50 вес.ч.

Образец 3

Получают так же, как и образец 1, но при конверсии мономеров на первой стадии 95%.

Образец 4

Получают так же, как и образец 1, но при содержании БН в первоначальной смеси БН и СТ

20 вес.% и введении на второй стадии 5 вес.ч. БН.

Образец 5 (контрольный)

Получают по приведенному выше примеру, но процесс сополимеризации проводят в одну стадию при содержании БН в первоначальной смеси моноМеров 30 вес.% до конверсии их 100%.

Из приготовленных образцов латексов получа-. ют пленки. В таблице приведены результаты сравни" тельных .иаьпаний образцов латексов и полученных из них пленок.

Формула изобретения

Способ получения синтетического латекса вод ноэмульсионной сополимеризацией стирола, буФадиена и метакриловой кислоты в присутствии радикальных инициаторов и сульфонатных эмульгаторов, î гл и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения устойчивости латекса к механическим воздействиям и улучшения физико-механических свойств полученных из него пленок, процесс проводят последователь. но в две стадии: сначала полимеризуют смесь стироСоставлтель A. Горячев

Гелред1 О.Андреако

Редактор 3. Бородкина;.

Корректор П. Макаревич

Заказ 1638/4 краж 641 Подпнсное

ЦНИИПИ Государственного комнтета Совета Мннистров СССР по делам изобретений н открытнй

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филнал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

5 на и бутадиена, содержащую 10-30 вес.% последнЬго, в присутствии 1 вес.ч. (на 100 вес.ч. смеси) мегакриловон кизты до конверсии мономеров 9095%, эатем в реакционную массу вводят 5 — 50 вес.ч. бутадиена на 100 вес.ч. вышеукаэанной смеси и ведут сополимериэацию до конверсии мономеров 100%, 4

Источники информации, принятые во внимание при экспертиэе:

1. Гармонов И. В. Синтетический каучук. Л., Химия, 1976, с. 603 — 607.

2. Патент Великобритании М 1072694, кл. g 3 Р, 1967.