Способ определения качества волок

Способ определения качества волок

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

п1 60 8578

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Сока Советских

Социалистических

Республик г

1 ° (б1) Дополнительное к авт. сьпд-ву (22) Заявлено 15.12,76 (21) 2428663/22-02 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 30.05.78. Бюллетень № 20 (45) Дата опубликования описания 05.05,78 (51) М Кч г В 21С 3, 18

Сосударствениый комитет

Совета министров СССР

AD делам изобретений и открытий (53) УДК 621.77.08 (088.8) (72) Авторы изобретения Е. А. Аникии, Е. Н. Ларин, Л. A. Поздняков и С. И. Старчихин (71) Заявитель (54) СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КАЧЕСТВА ВОЛОК

Изобретение относится к области контроля качества волочильного инструмента, преимущественно алмазных волок, и может быть использовано при подборе волок, применяемых, например, при производстве проволоки.

Известен способ определения качества поверхности, например, путем циклического перемещения двух элементов с контактирующими поверхностями по отношению друг к другу, с последующим визульным определением состояния одной из поверхностей (1).

Однако известный способ невозможно применять для определения качества волок, Наиболее близок по технической сущности и достигаемому эффекту к предложенному способ изготовления и определения качества волок, преимущественно алмазных, путем измерения усилия волочения при протяжке проволоки через канал волоки и сравнение его с эталонной величиной (2).

Однако в процессе по известному способу могут быть выявлены лишь явные дефекты (макротрещины, сколы и др.), а скрытые определены быть не могут.

С целью выявления дефектов рабочей зоны, в процессе испытаний изменяют параметры движения проволоки относительно волоки и по изменению усилия волочения определяют наличие дефектов.

Для выявления дефектов в поперечном направлении (микротрещины, расположенные перпендикулярно продольной оси волок) изменяют скорость протяжки, а для выявления дефектов в продольном направлении (микротрещины, расположенные параллельно продольной оси волок) волоку приводят во вращение и изменяют скорость ее вращения.

Предложенный способ основан на том явлении, что при изменении скорости протяжки проволоки через волоку, не имеющую дефектов, усилие волочения практически не возрастает.

Если волока содержит в калибрующей зоне

15 рабочего канала скрытые дефекты, то при увеличении скорости протяжки увеличивается усилие протяжки. При этом, приводя волоку ,во вращение, можно определить, какие дефекты преобладают — продольные или попе20 речные. При наличии в волоке, например, продольных микротрещин, усилие волочения возрастает при увеличении скорости вращения волоки, тогда как у качественной волоки это усилие при тех же условиях несколько

25 уменьшается. Усилие волочения волок с поперечными дефектами практически не изменяется или несколько уменьшается при возрастании скорости вращения волоки, но резко увеличивается при увеличении скорости

30 протяжки.

608578

Составитель О. Румянцева

Редактор А. Соловьева Техред А. Камышникова

Корректор Л. Брахнина

Подписное

Заказ 1372/8 Изд. № 420 Тираж 1087

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, K-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

Испытание волок проводят при различных скоростях вращения i> протяжки проволоки, полученные величины усилий волочения сравниваются.с.табличными данными, по которым судят о наличии и характере дефектов.

Для определения дефектов рабочей зоны волоки диаметром 0,179 мм берут проволоку из твердого материала, например стали, диаметром 0,18 — 0,19 мм и протягивают ее через волоку с начальной скоростью протяжки

0,5 м/с в течение 3 — 5 с, фиксируют усилие протяжки. Затем в течение 25 — 30 с плавно увеличивают скорость протяжки и следят за величиной усилия протяжки. Если величина усилия протяжки возрастает, то волока имеет дефекты в поперечном направлении, если величина усилия остается постоянной или незначительно снижается, то волока не имеет дефектов в поперечном направлении. Затем волоку приводят во вращение, протягивая через нее проволоку с постоянной скоростью протяжки 0,5 м/с. Устанавливают начальную скорость вращения волоки 500 об/мин, фиксируют усилие протяжки и плавно увеличивают скорость врашения волоки до 6000 об/мин, следя за величиной усилия протяжки.

Если величина усилия протяжки возрастает, то волока имеет дефекты в продольном направлении, если величина усилия протяжки остается постоянной или незначительно уменьшается, то волока не имеет дефектов в продольном направлении.

Осуществление предложенного способа позволяет значительно повысить степень контроля качества волок, поступающих в производство и тем самым повысить стойкость всех волок, входящих в маршрут (набор волок, через который протягивают проволоку на одном станке) и уменьшить обрывность при производстве микропроводов, 1(роме того, при испытаниях, когда используют проволоку с пределом упругости выше

100 кг/мм в течение 1 — 2 мин, создается дополнительный эффект — повышение качества чистоты обработки поверхности рабочего канала волоки, что при ее использовании также

10 ведет к уменьшению обрывности изготовляемой проволоки и повышению ее качества.

Формула изобретения

1. Способ определения качества волок, пре15 имущественно алмазных, путем измерения усилия волочения при протяжке через канал волоки и сравнение его с эталонной величиной, отличающийся тем, что, с целью выявления дефектов рабочей зоны, в процес20 се испытаний изменяют параметры движения проволоки относительно волоки и по изменению усилия волочения определяют наличие дефектов.

2. Способ по п. 1, отл и ча ющийся тем, 25 что, с целью выявления дефектов в поперечном направлении, изменяют скорость протягивания проволоки.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью выявления дефектов в продоль30 ном направлении, волоку приводят во вращение и изменяют скорость ее вращения.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент США № 3721115, кл. 73 — 9, 35 08.06.70.

2. Берии И. Ш., Днестровский Н, 3. Волочильный инструмент, М., «Металлургия», 1971, с. 157 — 158.