Сырьевая смесь для изготовления аглопорита

Сырьевая смесь для изготовления аглопорита

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

612910

Таблица 1

Содержание окислов, %

Сырье

810:, Л1зОз Рс,Оз CaO»tgO!

1 !

SOS,! П.П.П. I Сумма !!

17,95 1,47

1,26 0,7I!

7,48

29,25! G0,0

81,9

861 279

97,50

2,24

Глина «Ольшанка» нет

Таблица 2

Объемная масса, Содержание окислов, % казас,11з фракции! AlãO FcO ! (1

Мдо f SO,„!

Аглопорпт

П.П.П. Сумма ! !

СаО

SiO2

5 — !0 10 — 20

Л1Н, ХСН! ! — 3,63 1,30

0,76 — 0,83

Из отходов добычи горючих сланцев

96,50

97,23

l 3,30, 7,40

9,49 2,97

18,70

52,34

450

380

0,81

650

82,37

700

Из глины

Таб.чица 3

Составы, вес. %

Исходное сырье

И ГП

Отходы добычи горючих сланцев

75 80

Технологическое топливо

30 (горючие сланцы) 10 8

15 12

Возврат

Отход добычи горючих сланцев 31,92 1 7,75 4,2

Нз данных таблицы видно, что в отходах добычи горючих сланцев почти в 3 раза меньше содержится Si0;, в 15 раз больше СаО, около 8о о содержится SO. и в 14 раз выше содержание органики (показатель П.П.П.). 5

Окись кремния при формировании аглопоритового спека в процессе агломерации сказывается на объемной массе готовой,продукции: чем больше ее содержание в шихте, тем выше объемная масса аглопорита. При агло- 10 мерации отходов сланцедобычи, где содержание Sio, почти в три раза меньше, чем в глине, 1готовый продукт имеет меньшую объемную

Снижение объемной массы аглоноритового .щебня из отходов сланцедобычи обусловлено прежде всего меньшим содержанием в

roToBoH npoдукции SiO2.

Введение возврата (слабо спекшихся зерен) в состав шихты оказывает,положительное влияние на качество подготовки ее к спеканию и течение агломерационного процесса.

Вводом возврата в шихту регулируют влажность и газо1проницаемость опекаемого слоя, а также в известной мере он влияет на качество гранулирования, так как кусочки возврата являются при этом центрами окомковаиия материала. Количество вводимого в шихту возврата, неиз1бежно образующегося в силу особенностей, 1присущих агломерационному цроцессу, зависит от того, для,какой цели его вводят. Так, например, при использовании сырья с высокой карьерной влажностью

24 — 30% для разувлажнения шихты возвра r вводят в количестве, превышающем 20%, Ввод возврата в шихту в количествс 10 —массу. Кроме того, разложение в процессе термической обработки СаСО-„è S0>, содержание которых в отходах сланцедобычи значительно больше, чем B глине, и выгорание органики, содержащейся в отходах в большем количестве, также способствует снижению объемной массы получаемого аглопорита.

В табл. 2 приведены сравнительные данные химического анализа и объемной массы аглопорита из глины, полученного на Минском заводе строительных материалов, и аглопорита из отходов сланцедобычи, полученного на

Сызранском аглопоритовом заводе, 15% при агломерации отходов сланцедобычи обусловлен главным образом улучшением качества грануляции и повышением газопроницаемости агломерируемого слоя. При вводе в шихту указанного количества возврата, как показал опыт, обеспечивается наиболее благоприятное протекание процесса спекания и высокий выход готовой продукции.

Пример конкретных составов представлен в табл. 3.

612910

Таблица 4

Состав

Показатели

1 II! 400 400

Высота спекаемого слоя шихты, мм

400

Вертикальная скорость спекания, мм/мин

12

Объемная насыпная масса, кг/м

Фр. 10 — 20 svt

410

420

450

450

Фр. 5 — 10 л м

460

Составитель В. Таранова

Техред Л. Гладкова

Редактор Е. Дайч

Корректор И. Симкина

Заказ 343/566 Изд. № 477 Тираж 763

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Тип. Харьк. фил. пред. «Патент»,Каждую смесь .приготавливают отдельно.

Сдозированные компоненты смеси (отходы добычи горючих сланцев, горючие сланцы и возврат) перемешивают в глиномешалке, затем смесь окомковывают в барабанном грануляторе и спекают на агломерационной установке. В табл. 4 приведены характеристика процесса спекания и физико-механические свойства аглопорита, полученного на основе предлагаемой смеси.

Как видно из табл. 4, объемная насыпная масса аглопорита, полученного на основе предлагаемой смеси, в 1,5 раза меньше по сравнению с аглопоритом, полученным на основе известной смеси.

Танским образом, предложенная сырьевая смесь с указанным соотношением компонен5 тов позволяет значительно снизить объемную массу аглопорита.

Формула изобретения

10 1. Сырьевая смесь для изготовления аглопорита, включающая горную осадочную породу, технологическое топливо и возврат, о т л ич а ю щ а я с я тем, что, с целью снижения насыпной объемной массы аглопорита, она со15 держит в качестве горной осадочной породы отход добычи горючих сланцев прп следующем соотношении компонентов, вес. Я>

Отход добычи горючих сланцев 75 — 85

20 Технологическое топливо 5 — 10

Возврат 10 — 15

2. Сырьевая смесь по п. 1, о тли ч а ю щ ая с я тем, что в качестве технологического топ25 лива она содержит горючие сланцы.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Авторское свидетельство СССР № 473695, 30 кл. С 04 В 33/00 1975.

2. Авторское свидетельство СССР ¹ 258094, кл. С 04 В 21/06, 1970.