Способ модификации минерального светлого наполнителя для резиновой смеси

Способ модификации минерального светлого наполнителя для резиновой смеси

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПИСАНИЕ

ИЗОБР Е7Е Н И Я

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ! <»I 6l2937

Союз Советских

Социалистических

Республик (6!) Дополнительное к 3:-т. сгпд-зу— (22) 3 гявлепа 21.09.76 (21) 2È5311/23-05 с присоединением заявки М-(23) Присритет—

1ос дарствеккый комитет

Совета Мкккстров СССР по делам изооретеккй и открытий (43) Опублпков2Ho 30.06., 8 Вюл -,е-:-.-, у-, 24 () Тл СП"=1ИКазан Ч ОПИСаи )ч 19 0 :.. (72) Авторы изобретения

С. И. Ка!LUOB, В. Б. A."ecêoecêèé, В. Б. Капы.1ав.

Е. Б. Смирнов, В. И. Ковальков, 3. B. Кухарская, С. M. Мещанинов;1 Д. Д. Борисов

Ленинградский ордена Трудового Красного Знамени технологический институт им. Ленсовета (71) Заявитель (54) СПОСОБ МОДИФИКАЦИИ МИНЕРАЛЬНОГО

СВЕТЛОГО НАИОЛНИТЕЛЯ ДЛЯ РЕЗИНОВОЙ СМЕСИ

Р2МИ ХЛС ИСТОГО, . lСH)133 3 ТОКЕ .)НеPT:10: 0

-лзл -,р-.. "00 C з тече:-!Ие 0,5 ч, затем током инертного;.-:зл удаляют газоооразпые продукты релкц,:1?1 и непрарелгирозавшпй Yë.oðèñòûé ! ?I0H?I I, 3 а Т2М Х, )ОР;! Р 022H!)Ы й:I ОРО!ПОК 00,:! 2бгтывают смесью метана и четыреххлорпсто-О углера;1а (cocT3B смеси, oá. 10. метан 90, четыреххлористый уг)epos )О) при температуре

500 С в тече;)не 0.5 ч, причем псевдоожижаю))? щим а-,ентам являет я используемая парогл-азая смесь.

В зсзультлте проведения процесса члстицы Iopcl»h2 покрываются слоем углерода толщи" ай - 0,05 лк.!!.

П р м е р 2. Процес- проводят .по примеру 1, только з клчестве кам:)онентов смеси и"пользуют, аб. ",: метан 60, хлороформ 40. и

Тол?11?)на у леp03H010 слоя на частице noc;le аорлаотки 0,02 !!к.ll. 1 р м е р 3. 50 г зысакод)1сперспОГО ."!Орашка тллька (с.,,„,. — 0.5 .?!к.!!1, предвариTt. Ib?Io хло:) роза иного хлористым тиашьзам (см. пример )), обрабатывают з реакторе кипящего слоя смесью пропан — четыреххлористый углерод (пропл:1 — 80 оо. 00. четыреххлоDHcTblI) углерод — 20 об.",О) прп температ ЭО ре 500= С 3 Te -. eH >е 0.5 ч.

Изобретение отчоссится к обл-! è „-,ези::азой и шинной промышленHocTH, в частности

K О б л а с т 1 м 0 ди ф и к 2 ц?) и у c ?I ë?)3 2 Io H. ?I õ H 3 1 v. 1нителей для резиновых смесей.

Известен способ мад?)ф?)ка!!и?1 1!?нера1bНОГО сзетлОГО ?Iaooлнителя для рези:10зай смеси обработкой позерхнастп наполи?? геля (аэросил) метильиыми ?) фен?).1ьиь!м?) ор,"гиическими соединениями (1).

Известен также с10соб мад.;;:.ф кации м:iнерального светлого И2HOOHHTe.1ÿ (аэрас;)л) для .резинозой смсс:) обработкой порошка аполнителя перек?)сным?) аргл:-!ическим:1 оедииениями (2).

Однако резины, получе "ные из смеси с известными модиф?)цирозаннь)м?1 Hаполн:)Tåëoми, имеют недостаточ?но высокие прОчностные свойства.

Целью;)забрете:-:;-я является повышен;е прочностных свойств резиH из:смеcl).

Это достигается тем, что в качестве ьмод:1фицирующего а "eHT3 используют хлорлстый тионил и смесь углеводорода с гало-.ензо=oродом 3 соотношении соответственно 60 — 90:

: 10 — 40 ;1 обр-ботку проводят с: ачала парами хлористого тиоиила, а затем смесью углеводорода с галогензодорадом при 200 — 500 С.

Пример 1. 50 г высакадисперсного порошка каалчта (d, „— 0,1 л;:::;:):)омещают в реактор кипящего слоя и обрабатывают па) ).

Ф

1 !

1 ---:.7 ;51) !1. b„1. С 08 К 9/04

С 081 9/00 !

1 (53) У1.K 678.4 (088.8) !

Толщина углеродного слоя на частице после обработки 10 A. Количество углерода, образовавшегося на поверхности частиц после обработки, составляет 3 вес. % .

Б табл. 1 представлены свойства резин на основе каучука СКН-40; в табл. 2 — физико::,еханические свойства резин на основе каучука СКТВ с .Иаполнителем по предложенному и известному способам.

Т а б .-. «ц а 1

Тепловое

Ш

A о о х о х -х <„ а. т ((. о 2 ( ((( о а" х х х о э н х (г, о (.1

0 (у дель ная, старение о " сч

Q. х . о, (-

f 2 (х

f о х с;

Л хх

Разина ( (1 к; к

1 х

a o хв ( (0 о5

62

62, 29

1 ( (654 3(Предло>кеин-.я

1 (0, (:" 690; 16 (". ((80 650 (4

0,93

0,88 т( (!

4 150 620, 15 (Таблица 2

1 кг, слР

От;сосительноу "(инеи-и(-, oi ( О

О с та тон::.î = удлинен..а, i ( (lO (Наполи(ит"ль

По предлоисеииoì" способ. (приз(ер 4) 104

570

По известному спо обу

520

1О за) по сравнению со смазками, загущенными и(сходнь1M или модиф((цированнь(ми по прототипу аэросилами.

Результаты испытания загустителей по предложенному и известному способам представлены:B табл. 3. (Используют масло (4С-,20) .

Таблица 3

Нагрузка, предществ(о(цая заедаH((!о, кг

1;оли(нество ( за-устителя, %

Загуститель!

По известному способу 20

0,8

По про:,ио кеи..о, способ\

180

0,7 хлористый тионил и обрабатывают смесью метана и четыреххлористого углерода (СН4— сУО об. %, СС14 — 10 об. Oo) в течение 1 ч при

450 С. После обработки током инертного газа удаля(от газообразные продукты реакции и непрореагировавшие вещества.

Части((ь(,порошка покрываются раз (o:,(ерньгм углеродным слоем толщиной 0,01 л.к,я.

Пример 4. 50 г высоколпсперс;:.ого порошка кремнезема (аэоосил S,,175 я(а/г, „а о

100 — 400 А), предварительно хлорированного (см. пример !), обрабатывают в реакторе кипящего слоя смесью метан — четыреххлор (стый углерод СН4 — 60 об. %, СС14 40 об. % в течение 2 ч при температуре 500 С.

Особо следует отметить перспективность использования полученных по предложенному способу образцов в качестве загустителей (наполнителей) пластичных смазок.

Результаты испытаний образцов наполнителя, полученного предложенным способом, ез качестве загустителей смазок показывают более высокие,протнвозадирные свойства (в — 2 раП р и м е.р 5. Б реакторе кипящего слоя помещают 100 г белой сажи БС-50 и о(грабатывают парами хлористого тионила в таке инертного газа при 200 С в течение 1,5 и, затем током инертного газа удаляют газообразные продукты реакции и непрореагировазший

Диаметр следа износа за4ч при 20 кг и 20 С. л м