Способ изготовления рабочих поверхностей матриц пресс-форм

Способ изготовления рабочих поверхностей матриц пресс-форм

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

r,.g-- 11Ц 625834

ОПИСАН И

ИЗОБРЕТЕН И

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) За явлено 29.12,75 (21) 2305035/25с присоединением заявки М

ГосУдаРственный комитет (23) Приоритет

Совета Министров СССР т1о делам изобретений (43) Опубликова но 30.09.78. Бюллетень (51) M. Кл.а

В 21К 5/20

В 21D 37/20 (53) УДК 621.777.073 (088.8) а1 открытий (45) Дата опубликования описания 14. (72) Автор изо бр етен ия

А. П. Воронин

Воронежский завод электровакуумных приборов (71) Зэявип1ель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАБОЧИХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ МАТРИЦ ПРЕСС-ФОРМ

Изобретение касается инструментального цроизводства, а именно изготовления матpm пресс-форм.

Известен способ изготовления рабочих поверхностей матриц пресс-форм пу- м де- 5 формирования заготовки выдавливанием за несколько переходов 1), Известный способ не обеспечивает достаточно высокого качества полу.чаемых рабочих поверхностей матриц rapecc-форм из-за 1р искажения в процессе выдавливания.

Целью изобретения являетя повышение качества получаемой рабочей поверхности.

С этой целью выдавливание осуществляют прикладывая усилие по кольцевым участкам относительно продольной оси заготовки пресс-формы от центра к периферии, при приложении усилия выдавливания на последующий участок на предыдущем участке усилие выдавливания частично сохраняют в пределах 10 — 30 от величины усилия выдавливания, прикладываемого на последующем участке.

Оптимальность указанных параметров выявлена в результате практических исследований при изготовлении матриц прессформ.

На фиг. 1 показано устройство, neaëèзующее предложенный способ; на фиг. 2— первый и второй переходы выдавливан1,я заготовки матрицы пресс-формы; на фиг. 3 — исходное положение перед третьим переходом выдавливания.

;1 стройс гво содержит опорные плиты 1, опорный формоооразующий цилиндр 2, формообразующую обойму 3, мастер-пуансон 4, стальные предохранительные кольца

5 и б, подкладки в виде дисков или шайб 7.

За первый переход выдавливают центральную часть заготовки пресс-формы 8 до получения полного рельефного рисунка.

Для осуществления второго перехода оерут обойму 3 выше цилиндра 2 на величину деформации, соответствующую глубине рельефа поверхности матрицы. На цилиндре 2 заподлицо с обоймой размещают несколько дисков или шайб 7 из легкодеформпруемого металла. Сила сопротивления дисков равна 10 — 30 /о от величины усилия, действующего на выдавливаемый участок.

Третий переход осуществляют по аналогии со вторым со сменой обоймы 3 и цилиндра 2 согласно требуемых форм и размеров.

Пример. Проводилось изготовлсн11е матриц пресс-форм, предназначенных длн пол .чения изделий нз хрусталя.

625834

Формула изобретения фиг!

Составитель Ю. филимонов

Текред Н. Рыбкина Корректор И, Позняковекая

Реда кто р И. С ух а но ва

Подписное.5акав 1625/15 1!в т Уо 610 Тираж 1045

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, 5К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

Материалом матриц служила среднеуглеродистая конструкционная сталь 30,35, а также 2Х13 и 15Х13.

Заготовку матрицы обрабатывали на металлорежущих станках с целью придания 5 ей формы, аналогичной форме изделия, для изготовления которого предназначена матрица. Внешний диаметр заготовки составлял 190 мм, толщина стенок 12 мм.

Мастер-п уансон изготавливали из стали 10

Х12Ф1. Заданный рисунок наносили механическим путем с последующей слесарной доработкой, полировкой до 10 — 11 класса чистоты. Перед нанесением рельефного рисунка заготовку пуансона закаляли до Г5 твердости HRC 58 — 60. Заготовку матрицы помещали в стальную обойму.

Пуансон вдавливали в заготовку на прессе 2000 т. Площадь проекции полости матрицы составляла 216 см, максимальная глубина полости — 38 мм, глубина отдельных элементов рельефного рисунка — 2—

7 мм.

Предложенный способ позволяет повысить качество получаемой рабочей поверхности матриц пресс-форм.

1. Способ изготовления рабочих поверхностей матриц пресс-форм путем деформирования заготовки выдавливанием за несколько переходов, отличающийся тем, что, с целью повышения качества получаемой рабочей поверхности, выдавливание осуществляют прикладывая усилие по кольцевым участкам относительно продольной оси заготовки пресс-формы от центра к периферии, при этом при приложении усилия выдавливания на последующий участок на предыдущем участке усилие выдавливания частично сохраняют.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что величина сохраняемого усилия составляет 10 — 30о о от величины усилия выдавливания, лрикладываемого на последующем участке.

Источники информации, .принятые во внимание при экспертизе

1. Коган Л. И. Лльбом типовых технологических процессов холодного выдавливания штампового инструмента. М., ВНИИЭМ

1966, с. 8, рис. 9.