Способ получения электротехнической стали

Способ получения электротехнической стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (63) дополнительное к авт. свил-ву— (22) 3айвлено 09.0377 (21) 2460392/22-02 с Присоединением заявки ¹â€” (23) Приоритет (43) Опубликовано 05.1178.Áþëëåòåíü № 41 (45) Дэти опубликований описании 10.1 178

Свез 4- ааемннк

Сецналнатичжнмк

Реслублмм

Государственный комитет, Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретении

В.С.Ожиганов, A.Ã.Êîpîáîâ, Л.В.Миронов, Ф.A.Ðàäèí, В.Е.Pязанцев, A.Ã.Петренко, K.Ô.Лосев, A.A.Кононов, A.N.ÑåíàToðîâ и Г.Т.Буторин

Центральный ордена Трудового Красного Знамени научноисследовательский институт черной металлургии им. И.П.Бардина и Верх-Исетский ордена Трудового Красного Знамени и ордена Октябрьской Революции металлургический завод им. В.И.Ленина (71) 3аавители (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ

Изобретенйе относится к металлур гии, в частности к технологии получения холоднокатаной изотропной электротехнической стали.

Известен способ получения электро- > технической стали, по которому горячекатаные полосы с содержанием кремния от 0,3 до 4 вес.В подвергают . травлению обезуглероживанию, рафинирующему отжигу при 900-1010"С, холод- «О ной прокатке на конечную толщину, рекристаллизационному отжигу при

732-1010оС.

Охлаждение при.рекристаллизационном отжиге производят со скоростью

10оС/час с выдержкой в течение двух часов при 482-593 С (lj .

Такой способ не обеспечивает высокого уровня магнитных свойств. Рекомендуемые скоростные и температурные режимы рафинирующего и особенно окончательного отжига являются мало производительными.

Наиболее близким к изобретению является способ получения электротехнической стали, заключающийся в горячей и двукратной холодной прокатке с промежуточным отжигом при

1200 С с нагревом от 500 С со скоростью до 100 С/час, последующей холодной прокатке (степень обжатия

50-ЗОЪ) и рекристаллизационном атжиге f2(.

Удельные потери электротехнической стали с содержанием кремния

2,97= полученной по этому способу, составляют Р 1, О/50 1, 15-1, 20 вт/к г, Р 1,5/50 = 2,66-2,89 вт/кг, магнитная аннзотропия b 82500= 0t27-оу38 тл

Целью изобретения является повышение магнитных свойств электротехнической стали.

Для достижения поставленной цели предлагается способ получения электротехнической стали, включающий горячую прокатку, первую холодную прокатку на промежуточную толщину, обезуглероживающий и рафинирующий отжиг, вторую холодную прокатку и рекристаллизационный отжиг, по которому нагрев прн рекристаллиэационном отжиге проводят со скоростью 600-1200 C/мин.

Для осуществления способа горячекатаный подкат толщиной 2-3,5 мм подвергают травлению, первой холодной прокатке на промежуточную толщину, обезуглероживанию, рафинирующему отжигу нри температуре 10001200 С в течение 10-30 час, второй холодной прокатке на конечную толщикатан вхолодную на промежуточную толщину 0,8 мм, обезуглерожен, рафинирован при температуре 1050 С в атмосФере сухого водорода в течение

20 час, прокатан вхолодную на конечную толщину 0,5 м.

Рекристаллизационный отжиг по предлагаемому способу проводили со .скоростью 600, 900 и 1200 С/мин.

Температура отжига составила 1100 С, о

1Î время отжига 2 и 10 мин. Магнитные свойства стали представлены в таблице е

2,53

900

0,09

0,12

1,61

1,05

1,61

0i06

0,08

Таким образом, предлагаемый спо- соб обеспечивает получение холоднокатаной изотропной стали с низкимн удельными потерямн, высокой магнитной индукцией, и что очень важно, очень низкой магнитной анизотропией.

Способ получении электротехнической стали, включающий горячую прокат-45 ку, первую холодную прокатку на про межуточную толщину, обезуглероживающий и рафинирующий отжигi Вторую хо

Составитель Т, ÏëàòèUâíà

Техред A.йлатырев КорректорН+Ковалева

Редактор Е.Братчикова

Заказ 6290/27 Тираж 674 Подписное

ПНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент", г. ужгород, ул. Проектная, 4 нуу рекрясталлизационному отжигу при температуре 750-1000 С.в течение 210 мин. Скорость нагрева при рафини. рующем отжиге в интервале температур 500-550 С расставляет не более

10 С/час,.а.,при температуре выше . „. 5)0" С составляет не менее 30 С/час. . .Скорость нагрева при рекристаллиза,ционном отжиге составляет 6001200 С/мин.

Испытания по предлагаемому спосо бу проводили на стали с содержанием кремния 2. 97% ° 1 ор$P4GKiRTаный металл толщиной 2р5 м был протравленр пролодную прокатку и рекристаллизационный отжиг, отличающийся тем, что, с целью повышения магнитных свойств, иагрев при рекристаллизационном отжиге проводят со скоростью 600-12000C/мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизег

1. Патент Q6A Р 3287184, кл. 148-113, 1966.

2. Горбачев В.Н. и др. Трансформаторная сталь с кубической структурой. Сб.трудов ЦНИИчермета, вып.64, 1968, с. 30-43 °